L’architettura integrata di Rockwell per l’automazione del magazzino di Bi-Esse

Per supportare la propria espansione commerciale, migliorare l’efficienza dei processi e quindi essere maggiormente reattiva sul mercato, Bi-Esse, azienda specializzata nella distribuzione di materiale elettrico, ha deciso nel 2014 di realizzare un nuovo magazzino centrale presso la sede di Fossano, andando ad automatizzare nello specifico l’area dedicata al taglio cavi e al picking delle minuterie.

Per l’automazione dei due magazzini Bi-Esse ha scelto l’Integrated Architecture di Rockwell Automation basata sui controllori Allen-Bradley CompactLogix 5370 serie 1769, che associano alle prestazioni di un controllore Logix la sicurezza e il controllo assi, integrati su una singola rete EtherNet / IP, e offrono un unico ambiente comune di configurazione e sviluppo.

La creazione del nuovo magazzino aveva l’obiettivo di ottenere una serie di benefici tra cui il miglioramento del servizio e l’aumento dei volumi, la riduzione del margine d’errore, l’incremento della celerità nell’evadere gli ordini e le consegne, oltre all’abbattimento dei costi.

“Stiamo parlando di un magazzino che serve tutte le filiali e tutti i nostri clienti e che ha un’estensione di 11.000 metri quadri coperti. All’interno di questa superficie ci sono le due aree oggetto del progetto: il magazzino automazione per il taglio cavi e quello delle minuterie che, da solo, rappresenta il 70%. delle movimentazioni di magazzino. Per l’efficienza di questi magazzini avevamo la necessità di poter contare sull’affidabilità, la sicurezza e il livello prestazionale che sapevamo di poter trovare nelle soluzioni di Rockwell Automation e nelle soluzioni Cubar, da anni tra i suoi più affidabili System Integrator” afferma Andrea Sarvia, project manager del nuovo Ce.Di. Bi-Esse.

Il magazzino automazione per il taglio cavi

Nel magazzino cavi è stato installato un traslo con 1500 posti e scaffalatura in doppia profondità in grado di movimentare bobine fino a venti quintali. Il traslo è dotato di una forcola telescopica che permette di raggiungere le bobine poste a quattro metri di distanza. Le bobine vengono portate fino alla testa del magazzino e posizionate, con il supporto in verticale, su una serie di rulliere fisse e girevoli che le trasportano fino ad una delle due macchine taglia cavi dove avviene la lavorazione.

A seconda della quantità prevista dall’ordine, il cavo una volta tagliato viene avvolto su una matassa o su una bobina di dimensioni inferiori. Una volta terminata la lavorazione la bobina viene ricollocata dal traslo nel magazzino, mentre la matassa o bobina oggetto dell’ordine viene avviata alla spedizione. Anche la gestione dei carichi e scarichi delle bobine piene e vuote viene gestita in automatico secondo una logica gestita dai Pac di Rockwell Automation e che è stata sviluppata ad hoc.

Il magazzino delle minuterie

L’impianto del magazzino minuterie è più leggero e offre prestazioni superiori in termini di velocità e produttività rispetto a quello del magazzino cavi, anche se dal punto di vista delle logiche è maggiormente complesso e articolato.

Si compone di tre trasli disposti lungo tre corridoi con scaffalature poste a sinistra e a destra che contengono cassette di dimensioni 60 x 40 con capacità massima di 50 kg. Ogni traslo può portare 4 cassette in entrata e 4 in uscita, e un software con complesse logiche ne gestisce prelievo e deposito secondo un percorso ottimizzato e priorità. Una volta prelevate, le cassette vengono depositate su un sistema di rulliere che riforniscono le sei baie di prelievo. Qui è presente un operatore dotato di un touch screen sul quale sono riportate le quantità da prelevare da ogni cassetta per soddisfare i quantitativi previsti dall’ordine o dagli ordini in lavorazione poiché ogni baia ne può gestire fino a 10 contemporaneamente.

All’arrivo della cassetta uno dei 10 pulsanti put-to-light si accende, indicando all’operatore la scatola in cui inserire la merce. Dopodiché l’operatore andrà a premere il pulsante per certificare l’avvenuto prelievo. Prima di evadere la cassetta il sistema, che contiene l’anagrafica di tutti gli articoli, pesati e volumizzati, controlla per differenza la correttezza dell’operazione pesando la cassetta. Un’eventuale disparità viene quindi segnalata all’operatore che provvede alla correzione, mentre in caso contrario la cassetta viene ricollocata a scaffale mentre, a ordine completo, la scatola viene spinta su una rulliera che la trasporta alla chiusura ed etichettatura automatiche e quindi su un sorter di smistamento.

“Noi lavoriamo su base giornaliera, ciò significa che la maggior parte di ciò che viene preparato in giornata, viene caricato sui mezzi la notte stessa e consegnato il giorno successivo”, continua Sarvia. “Un’automazione così spinta ci permette di aumentare la nostra produttività e di ridurre drasticamente il margine di errore rispetto al conteggio manuale dei pezzi. La clientela ci chiede un servizio rapido e corretto e ora può ordinare il materiale fino a tarda sera e averlo in cantiere la mattina dopo”.

I risultati ottenuti

“Abbiamo appena iniziato a misurare in termini numerici i benefici derivanti dalla scelta di creare un magazzino partendo da zero e di dotarlo delle tecnologie più avanzate. I primi risultati registrati mostrano una riduzione del margine di errore che è passato da 0,1% (1 ogni 1000) a 0,005% (1 ogni 20.000) e un incremento netto della produttività per operatore che è passata da una media di 45 prelievi per ora a una media di 120 prelievi per ora. Inoltre abbiamo la netta percezione di aver ridotto i costi e migliorato l’efficienza grazie all’ottimizzazione di tutte le operazioni. Ci aspettiamo per ogni magazzino un ritorno sull’investimento in 4 anni” afferma Andrea Sarvia.

“Oggi siamo più rapidi nella lavorazione e ciò ci ha permesso, ad esempio, di prorogare l’orario di accettazione degli ordini consentendo ai clienti di inserire le loro richieste online ben oltre l’orario di chiusura dei cantieri e di poter comunque disporre del materiale il giorno dopo. Un altro effetto positivo e che ci gratifica particolarmente è la possibilità di poter ricollocare il nostro personale in attività a maggior valore aggiunto. A seconda delle loro attitudini, – continua Sarvia – i nostri dipendenti troveranno posto nella logistica o nel commerciale. Le nostre strategie di innovazione sono volte a migliorare l’intera catena del valore, e perché ciò avvenga è necessario tenere conto di tutta una serie di fattori che vanno da un personale preparato e motivato che vive la tecnologia come strumento abilitante a un aumento del livello di servizio al cliente grazie alla maggior efficienza dei processi e alla riduzione degli errori.

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Valentina Repetto

Appassionata di tecnologia ma con un amore incondizionato verso la natura, si dedica alla fotografia e al video editing. Curiosa e esploratrice verso tutto ciò che la circonda. Laureata in Scienze e Tecnologie Multimediali, indirizzo comunicazione.

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