L’Industrial Edge resiliente può ridurre il rischio di fermo impianto, ecco come

Con l’evolversi dell’industria, sempre più smart e digitale, diventa fondamentale garantire la continuità operativa

L’Internet of Things (IoT) sta trasformando gli spazi industriali in tutto il mondo permettendo di digitalizzare molti processi manuali. La produzione si fa “intelligente” grazie alle innovazioni tecnologiche emergenti, quali ad esempio l’analisi dei dati, la robotica autonoma e l’intelligenza artificiale. E così le imprese che abbracciano la trasformazione digitale possono beneficiare di una maggiore produttività e di migliori risultati di business. La digitalizzazione dei processi industriali consente infatti di raccogliere e analizzare i dati con nuove modalità. In molti casi, ad esempio, per garantire una maggiore stabilità e affidabilità della rete si ricorre a soluzioni di calcolo in prossimità dei dispositivi locali: si tratta di un concetto denominato Industrial Edge computing. Poter operare localmente l’elaborazione di una adeguata quantità di dati ha un immediato effetto positivo sia sulla sicurezza fisica che sulla latenza e sulla stabilità della larghezza di banda.

In questo contesto quindi è fondamentale capire quali parametri e soluzioni è necessario adottare per garantire massima affidabilità ai propri ambienti di produzione.

Industrial Edge, ecco i fattori critici per gestirli correttamente

I fattori critici di successo per garantire una gestione corretta dei sistemi periferici sono quattro:

  • alta disponibilità
  • backup e ripristino
  • protezione dell’alimentazione
  • sicurezza.

Eventi come interruzioni di corrente impreviste e tempi forzati e non programmati di inattività non solo interrompono la produzione ma possono danneggiare irreparabilmente la reputazione del produttore. Per ovviare a questo rischio bisogna garantire un’elevata disponibilità delle applicazioni Edge massimizzando l’operatività dei sistemi IT (Information Technology) e OT (Operational Technologies).

I tempi di inattività dei sistemi possono spesso avere un effetto a cascata inaspettato. Per questo una corretta pianificazione della continuità aziendale può eliminare gran parte di questo rischio.

Non solo, anche investire in un’adeguata protezione dell’alimentazione è fondamentale. I sistemi di alimentazione come gruppi di continuità (UPS), unità di distribuzione (PDU), interruttori automatici, trasformatori di isolamento e generatori, alimentano e proteggono i carichi elettrici importanti come i sistemi di illuminazione, riscaldamento, ventilazione e condizionamento dell’aria (HVAC) ma anche ascensori, motori e sistemi di sicurezza.

Non dobbiamo nemmeno dimenticare la sicurezza informatica la cui garanzia inizia sempre con la sicurezza fisica. I rischi di violazioni della sicurezza informatica possono essere mitigati in diversi modi ma se l’hardware di elaborazione e archiviazione non è fisicamente sicuro, è vulnerabile a manomissioni dannose o involontarie. Per questo consigliamo anche best practice per la sicurezza fisica e la sicurezza informatica.

Schneider Electric, uno dei principali player nel settore dell’automazione e dell’IT per l’industria, ha prodotto un White Paper che spiega come, grazie all’implementazione di sistemi Edge industriali, è possibile ridurre il rischio di downtime e dei costi connessi.

A questo link è possibile scaricarlo gratuitamente

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