Cedrik Neike (Siemens): “Nel futuro dell’industria Edge, AI e l’operaio programmatore”

Una digitalizzazione che si muove nella direzione di una maggiore connessione tra i vari comparti della fabbrica, un uso sempre più consapevole dei dati grazie all’Edge Computing, al 5G e all’intelligenza artificiale (AI), una maggiore collaborazione tra le aziende nell’innovazione e formazione continua della forza lavoro: questi sono i trend che caratterizzeranno il futuro dell’Industria 4.0 nei prossimi anni secondo Cedrik Neike, CEO di Siemens Digital Industries.

“Nel corso degli ultimi 10-15 anni la digitalizzazione nell’industria è avvenuta per compartimenti, ora la sfida è connettere questi vari silos: dall’IT all’OT, dal top floor allo shop floor, tutto deve essere collegato”, commenta Neike.

Collegare tutti i silos digitali: la prossima tappa della digitalizzazione nell’Industria 4.0

Ed è proprio in questa direzione che l’azienda si sta muovendo, sia internamente che nel lavoro che sta svolgendo con i partner e i clienti. “Adesso che abbiamo digitalizzato i singoli processi stiamo utilizzando il 5G per connetterli, l’Edge per sfruttare al meglio le capacità derivanti dai dati e l’AI per accelerare determinati fattori”, aggiunge.

Per fare questo, sottolinea Neike, non basta solamente raccogliere i dati, occorre saperli utilizzare ed è qui che l’Edge Computing assume un ruolo fondamentale. “Una fabbrica digitalizzata può produrre circa 2.200 terabit di data al mese, che in gran parte non vengono utilizzati e che non possiamo immaginare di passare tutti al cloud. Quello che dobbiamo fare è costruire un livello Edge e cercare di processare questi dati con l’AI”.

Una strategia che può essere applicata sia agli impianti già digitalizzati che a quelli già esistenti e non moderni (brownfield)  che l’azienda ha sperimentato in prima persona nel corso della modernizzazione dell’impianto di Amberg, vicino Norimberga. Qui Siemens ha portato avanti, nel corso degli ultimi anni, un processo di digitalizzazione continua, che ha portato il World Economic Forum a riconoscere l’impianto come uno tra i più avanzati al mondo.

Un traguardo che l’azienda ha raggiunto proprio grazie all’utilizzo dell’intelligenza artificiale, spiega Neike. Ad esempio, nell’impianto storicamente ogni dieci circuiti stampati (o PCB, printed circuits board) prodotti uno veniva analizzato in un macchinario a raggi X per assicurarne la qualità. Per rendere il processo più snello ed economico l’azienda ha utilizzato i dati raccolti durante la produzione, inviandoli in cloud affinché si potesse ricavare un algoritmo di AI “addestrato”, che è stato poi portato a livello Edge per permettere alla macchina a raggi X di decidere quale PCB avesse davvero bisogno di essere analizzato. “Questo ci permette di risparmiare sul macchinario, visto che una macchina a raggi X costa mezzo milione di dollari”, spiega Neike.

L’analisi dei dati permette, inoltre, alle aziende di poter espandere i propri modelli di business e di offrire, oltre al bene fisico, anche dei servizi ad esso connessi. Per fare ciò, occorre superare i pregiudizi e le diffidenze (legate soprattutto a tematiche di sicurezza dei dati e gestione degli accessi) che frenano molte aziende italiane dal condividere esternamente i dati.

Su questo tema sono stati fatti passi in avanti, sottolinea Neike. Ad evidenziarlo è anche il successo di MindSphere, il sistema operativo aperto e basato su cloud per l’Internet of Things in ambito industriale che ad oggi conta migliaia di clienti e oltre 600 app totali.

“Le aziende hanno imparato ad accettare il cloud e l’Edge, due elementi che convivranno nel futuro. Noi di Siemens stimiamo che nei prossimi anni l’80% dei dati verrà processato in Edge e il restante 20% in Cloud. MindSphere assume un ruolo di collante tra i due, ma è solo una delle soluzioni che formano la tecnologia dell’IoT. Il Cloud verrà utilizzato per sincronizzare ed allenare i dati, l’Edge per la parte esecutiva”, commenta.

L’importanza della formazione continua per un approccio tecnologico incentrato sull’uomo

Per fare questo, tuttavia, c’è bisogno di una forza lavoro in grado di stare al passo con gli sviluppi, sempre più rapidi, della tecnologia. Ed è per questo, sottolinea Neike, che la formazione continua della forza lavoro assume un ruolo primario nell’Industria 4.0.

In questo ambito, Siemens fa forza su Mendix, la piattaforma software low-code (acquisita dalla compagnia nel 2018) che fornisce strumenti per creare, testare, distribuire e iterare applicazioni e che Siemens utilizza per il training dei propri dipendenti e della forza lavoro di partner e clienti, quando richiesto.

“Spendiamo più di mezzo miliardo di euro all’anno per il training della nostra forza lavoro e abbiamo reso disponibile questa piattaforma per la formazione continua dei dipendenti nostri e dei nostri clienti”, spiega.

La piattaforma Mendix include servizi cloud e app per l’ingegneria digitale e l’Internet of Things basati su MindSphere, oltre agli ambienti unificati di Mendix per lo sviluppo semplificato di codice.

Uno strumento che ad oggi conta più di 10 mila moduli formativi e che può permettere, sottolinea Neike, di mantenere sempre aggiornati i lavoratori sui nuovi sviluppi tecnologici in modo di fornirgli le competenze necessarie per lavorare in un ambiente sempre più digitalizzato.

“Vogliamo andare oltre l’apprendimento, vogliamo rendere i nostri operai programmatori. C’è una carenza di competenze perché la programmazione è molto complessa e il nostro ruolo è quello di semplificarla ed è quello che abbiamo fatto grazie a Mendix. La piattaforma ci permette non solo di garantire una formazione continua per i dipendenti nostri e dei nostri clienti, ma ci permette anche di dargli la possibilità di diventare quasi degli specialisti in IT/OT”, aggiunge.

Da ego-sistema a ecosistema: perché c’è bisogno di collaborazione tra le aziende

La pandemia ha dimostrato la capacità dell’Industria 4.0 di reagire ad eventi improvvisi e riadattare la produzione in un’ottica di flessibilità e resilienza: le aziende che erano già digitalizzate hanno infatti saputo reagire meglio allo shock improvviso causato dal Coronavirus, mentre chi era in una situazione arretrata ha avuto più difficoltà.

Il 2020 ha quindi dimostrato, sottolinea Neike, che la digitalizzazione è in grado di permettere all’industria di rispondere a sfide rilevanti non solo per il presente, ma che diventeranno sempre più importanti nel futuro, quali la resilienza di tutta la catena di fornitura, la flessibilità nella produzione, la sostenibilità della stessa (tema che sta diventando sempre più importante non solo nel discorso politico, ma anche per i consumatori) e il passaggio dal modello della mass production a quello della customized production.

Sfide che richiedono una maggiore collaborazione tra i player principali, sottolinea il CEO di Siemens Digital Industries, come quella avviata con SAP nel luglio scorso al fine di fornire soluzioni software end-to-end integrate lungo tutto il ciclo di vita del prodotto, la supply chain e la gestione degli asset.

“Nessuno può farlo da solo, occorre passare da un sistema egocentrico a un ecosistema dove i maggiori player collaborano tra loro per fornire soluzioni sempre più innovative”, conclude Neike.

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Michelle Crisantemi

Giornalista bilingue laureata presso la Kingston University di Londra. Da sempre appassionata di politica internazionale, ho vissuto, lavorato e studiato in Spagna, Regno Unito e Belgio, dove ho avuto diverse esperienze nella gestione di redazioni multimediali e nella correzione di contenuti per il Web. Nel 2018 ho lavorato come addetta stampa presso il Parlamento europeo, occupandomi di diritti umani e affari esteri. Rientrata in Italia nel 2019, ora scrivo prevalentemente di tecnologia e innovazione.

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