L’area produzione della marchigiana Hsd Mechatronics

Dalla marchigiana Hsd Mechatronics parte un progetto per la manifattura ‘a zero errori’. Il progetto si chiama Electrospindle 4.0, ha come obiettivo quella che è già stata definita la ‘Zero defects Manufacturing’, è stato avviato ufficialmente il primo giugno, presentato oggi con un evento online, e ha un timing di 3 anni.

Hsd Mechatronics, azienda di Gradara, in provincia di Pesaro e Urbino, specializzata in elettromandrini, componenti essenziali di ogni macchina utensile, ha sviluppato il progetto con la collaborazione dell’Università Politecnica delle Marche, dell’Università La Sapienza di Roma e di EN4, una PMI innovativa marchigiana.

Ecco di cosa si tratta: gli elettromandrini smart di Hsd Mechatronics – che vengono già installati sulle macchine utensili in tutto il mondo e per ogni settore di attività, dalla Manifattura varia all’Automotive all’Aerospace – verranno sviluppati e attrezzati con speciali sensori e, all’interno dei macchinari utensili utilizzati nelle aziende e fabbriche a livello mondiale, in questo modo diventeranno il fulcro e il ‘sistema nervoso’ di un progetto operativo che unisce IoT, Edge computing, Cloud, Machine learning, intelligenza artificiale, Digital twin, tutte le principali tecnologie abilitanti dell’Industria 4.0.


L’obiettivo dichiarato è appunto quello di “arrivare alla ‘Zero defects Manufacturing’, la Manifattura a zero errori”, rimarca Fabrizio Pierini, Hsd division general manager. Come? Il progetto Electrospindle 4.0 si svilupperà su due filoni, di prodotto e di processo: digitalizzare i prodotti – attraverso elettromandrini smart –, e quindi sviluppare una linea produttiva a zero difetti, sia per i fornitori a monte, sia per i clienti a valle della produzione.

“Puntiamo a sviluppare prodotti sensorizzati, del tutto autonomi nella produzione e diffusione dei dati di produzione”, spiega Pierini: “i nostri mandrini smart diventeranno ‘registratori’ di dati sul campo, direttamente all’interno della macchina utensile in cui sono installati. Tutto ciò porterà a intercettare, capire e correggere le eventuali anomalie, imperfezioni ed errori, per arrivare appunto a prodotti e processi ‘Zero defects’, a errori pari a zero”.

In questo modo, ogni processo di produzione – dai macchinari e utensili per lavorare l’acciaio a quelli usati su materiali e materie prime di ogni genere – da reattivo (agli errori, incidenti, imperfezioni, imprevisti) diventa proattivo (in grado di analizzarli e quindi evitarli), con la raccolta dei dati in tempo reale, la loro analisi attraverso Edge computing e intelligenza artificiale.

Con Electrospindle 4.0 “affrontiamo la sfida della digitalizzazione del sistema manifatturiero”, spiega l’Hsd division general manager: “il progetto ruota intorno all’elettromandrino e-core, totalmente interconnesso e quindi capace di dialogare con il costruttore di macchine utensili, con la ‘Control tower’ di Hsd e con gli altri stakeholders interessati. L’elettromandrino fornirà quindi i suoi dati di processo in tempo reale durante tutta la sua vita”. In questo modo, “avvieremo uno studio innovativo per la revisione di tutte le nostre logiche di progettazione, sia per soddisfare la domanda del nostro cliente sia per una standardizzazione industriale intelligente dei nostri prodotti”.

Tutto ciò porta a innovazione di prodotto e di processo produttivo, tutto ciò per migliorare affidabilità, durata e prestazioni dei prodotti. E anche la loro ri-usabilità, il recupero e riutilizzo dei materiali, a cominciare dai pezzi difettosi a quelli ormai a fine vita. Non solo. Un sistema di produzione che funziona in modo così evoluto e smart porta anche a una filiera molto più integrata e interconnessa rispetto al passato, una nuova filiera digitale e 4.0. E permette nuova flessibilità al processo produttivo, per abbassare giacenze, scorte e time-to-market.

Hsd, prima media impresa italiana che è Lighthouse Plant

Hsd Mechatronics “è partner tecnologico dei costruttori di macchine intelligenti e fornitore seriale di componenti strategici per le nuove smart factory in tutto il mondo, oltre alla sede centrale di Gradara, l’azienda ha sedi e stabilimenti anche a Stoccarda, Seul, Taiwan, Miami, Shanghai”, sottolinea Pierini, e Hsd è anche la prima media impresa italiana a ricevere il riconoscimento di Lighthouse Plant del Cluster Fabbrica Intelligente, vale a dire a diventare un esempio e un punto di riferimento per l’innovazione tecnologica, sia sul territorio marchigiano, sia a livello nazionale.

“Per sviluppare l’innovazione all’interno della Manifattura italiana bisogna avere anche delle eccellenze di riferimento, e la Hsd Mechatronics è una di queste”, sottolinea Tullio Tolio, presidente Cts del Cluster Fabbrica Intelligente, che osserva: “occorre fare crescere tutti i territori, coinvolgendo tutti i soggetti della filiera produttiva, e sviluppando attività di Open innovation che coinvolgano anche le imprese medie e quelle piccole”.

I vari progetti e processi di innovazione “hanno successo se anche il territorio circostante favorisce questo sviluppo”, rileva il Vicepresidente della Regione Marche, Mirco Carloni, “e a livello regionale intendiamo sostenere e facilitare il più possibile l’incontro tra le varie risorse disponibili, aziende, Università, enti pubblici, piani economici e industriali”.

Un Paese più sostenibile con un’industria a ‘zero difetti’

Con lo sviluppo dei sensori e componenti smart all’interno della fabbrica intelligente, con il sempre più forte utilizzo dei Big data e intelligenza artificiale, per migliorare prodotti e processi, si possono anche abilitare nuovi modelli di business, legati all’uso dei dati, e anche al ‘Pay per use’ dei sistemi e degli strumenti produttivi, una frontiera della Manifattura ancora lontana ma “sempre più prossima e a portata di mano, una delle prossime evoluzioni a cui il sistema produttivo è chiamato a prepararsi e attrezzarsi fin da subito”, fa notare Paolo Galli, Hsd Innovation and networking manager.

Che rileva: “ci si avvicina e si arriva all’obiettivo di un Paese sostenibile e resiliente anche con lo sviluppo di una Manifattura e di un’industria a ‘zero difetti’, in cui cioè si sprecano meno risorse, si inquina meno, si recuperano e valorizzano materie e materiali già utilizzati per la produzione”.

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Stefano Casini

Giornalista specializzato nei settori dell'Economia, delle imprese, delle tecnologie e dell'innovazione. Dopo il master all'IFG, l'Istituto per la Formazione al Giornalismo di Milano, in oltre 20 anni di attività, nell'ambito del giornalismo e della Comunicazione, ha lavorato per Panorama Economy, Il Mondo, Italia Oggi, TgCom24, Gruppo Mediolanum, Università Iulm. Attualmente collabora con Innovation Post, Corriere Innovazione, Libero, Giornale di Brescia, La Provincia di Como, casa editrice Tecniche Nuove. Contatti: stefano.stefanocasini@gmail.com

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