Tempo e denaro, ecco quanto può costare un fermo impianto

Per competere in un mercato industriale che richiede elevati livelli di qualità, con prezzi e prodotti sempre più diversificati, la pianificazione diventa un elemento decisivo. Pianificare significa gestire al meglio tutto quello che si può controllare, ma anche sapere fare i conti con l’imprevedibilità delle situazioni.

Per la pianificazione occorre considerare tanti e diversi fattori che possono condizionare l’attività produttiva, alcuni dei quali esterni e quindi di difficile controllo, ma molti altri interni, che possono essere studiati, gestiti e preventivamente affrontati. Il rischio di fermo impianto è uno di quei fattori interni che l’impresa deve imparare a controllare, perché il costo di un fermo macchina potrebbe diventare non solo un danno economico, ma anche avere ripercussioni sull’immagine dell’azienda e nei rapporti con i clienti.

Discontinuità di servizio e integrità dei dati

Un fermo macchina che si protrae nel tempo, soprattutto se è una macchina critica collo di bottiglia che può diventare “fermo impianto”, è una delle peggiori situazioni in cui può incorrere un sistema industriale, di qualunque dimensione e settore, in quello industriale, così come in quello delle Utility. “Il discorso è ovviamente legato al tipo di contesto di cui si sta parlando”, afferma Mario Testino, Chief Operation Office di ServiTecno. “Il calcolo di quanto costa un fermo impianto dipende dal prodotto che si sta lavorando, dalle sue qualità e quantità, e dai tempi di lavorazione. Un fermo macchina di qualche minuto su un lotto di bulloni è diverso da quello su una linea chimico-farmaceutica, che è completamente diverso da quello di una Utility che eroga servizi essenziali. Ciascuno di questi processi industriali vive la discontinuità di servizio in modi diversi e con ripercussioni diverse, in ogni caso è sempre estremamente oneroso“.

Ci sono ambiti regolamentati (soprattutto quelli sottoposti a “convalida”), quindi rigidamente sottoposti a controlli anche normativi, che non possono deviare da determinati standard qualitativi che un’eventuale interruzione dei processi metterebbe in pericolo. La mancanza di integrità dei dati dovuta a blocchi o ritardi nei sistemi di raccolta dati dalla produzione, può impedire la tracciatura anche di un lotto apparentemente regolare e, laddove manca l’integrità, il rischio è di dover ‘cestinare’ interi lotti di produzione. In sintesi, se il dato di produzione è indispensabile per determinare la qualità del prodotto, la continuità di servizio è fondamentale. In pratica, è come se il dato fosse il prodotto!

Risposte approssimative non bastano per quantificare l’affidabilità delle linee

Ma è possibile calcolare quanto costerebbe un fermo macchina? E un fermo impianto? Può una PMI riuscire a sapere quali dei suoi macchinari corre il rischio di boccarsi, magari a causa di un sottodimensionamento o un sovraccarico? E, in caso di rottura, come fare per la ripartenza, come organizzare le risorse?

“La risposta a tutte queste domande è “si possono prevedere gran parte dei comportamenti dei vari sistemi produttivi”, afferma Francesco Tieghi, Responsabile Marketing di ServiTecno. “Una PMI che vuole rimanere competitiva e quindi continuare a produrre con un elevato grado di affidabilità ha oggi a disposizione tool e servizi che la possono supportare. Soluzioni che aiutano a capire il costo di una mancata produzione, del mancato approvvigionamento o quelli generati nella supply chain, ma anche i costi derivanti da un downtime. Ma sappiamo anche che ci sono alcune produzioni in cui l’analisi dei possibili rischi di blocco non può prescindere da una stima precisa dei danni correlati (non direttamente o esclusivamente di natura economica): è necessario allora un vero e proprio Risk Assessment. Si pensi ad esempio ad un impianto siderurgico con i possibili problemi di safety e ambientali, o anche a una azienda che eroga un servizio essenziale in cui un fermo impianto coinvolge decine di migliaia di utenze domestiche, commerciali e produttive. In questi casi il processo di analisi del rischio deve essere estesa ben oltre l’ambito produttivo”.

Oltre il Business Continuity Plan

Nella stragrande maggioranza dei casi, le aziende utilizzano lo strumento del Business Continuity Plan (BCP) o Piano di Continuità Operativa per analizzare il comportamento dei sistemi produttivi in caso di criticità e definire le possibili strategie di continuità operativa. Ma tale strumento di solito usa un approccio di tipo top-down che però si ferma molto in alto nella struttura aziendale (di solito dal Management sino al massimo all’Information Technology).

In realtà, un BCP dovrebbe coinvolgere tutta l’azienda, inclusa l’automazione e la manutenzione e altresì la supply chain. In questo modo è possibile identificare correttamente tutti i possibili colli di bottiglia. In aggiunta, per ridurre i fermi macchina e mitigarne gli effetti, servono piani di Disaster Recovery (DRP) che considerino complessivamente i vari aspetti della realtà produttiva (asset aziendali, le tipologie produttive, le configurazioni, la disponibilità e la ridondanza), nonché i tool necessari per supportare tali piani di ripristino.

Più in generale, è sempre utile “sporcarsi” un po’ le mani e scendere a livello della macchina per capire bene le ragioni per cui si è fermata. Insomma, occorre indagare le zone grigie della produzione e degli impianti per riuscire ad effettuare una mappatura efficace del rischio. Ad esempio, a volte il cattivo funzionamento ed i fermi di una macchina confezionatrice/inscatolatrice, dipende dalla qualità della fornitura delle scatole di cartone che magari hanno delle tolleranze dimensionali non rispettate.

“E’ in questa area di analisi preventiva del rischio per le singole macchine e le linee che si inserisce l’attività di consulenza di ServiTecno. Parliamo di un’attività di affiancamento dell’azienda con lo scopo di individuare anomalie che potrebbero portare a fermi macchina, ma soprattutto le aiuta a migliorare la produzione eliminando i colli di bottiglia. Quante volte l’azienda si ‘accontenta’ di una resa inferiore alle aspettative o alle indicazioni dei produttori dei macchinari? Ma è proprio grazie all’attività di consulenza e a strumenti appropriati che si riesce ad andare alla radice dei problemi, migliorando il rendimento delle linee (nella stragrande maggioranza dei casi con minimi investimenti).

Test downtime e uptime, per verificare l’efficienza delle macchine

“Ci poniamo in duplice veste consulenziale e test provider”, conclude Francesco Tieghi. “La parte consulenziale interviene sulla capacità delle aziende di ampliare le prospettive della continuità di business e servizio, proponendo un modello per il Disaster Recovery da testare sul campo. Con la fase di studio proponiamo dei test con blocchi e ripartenza, calcolando downtime e uptime per verificare l’efficienza delle macchine e delle risorse dedicate. Fasi di test che per esempio possono essere effettuate durante pause festive. Simulare sul campo il blocco e la ripartenza evita di rimanere su una linea di galleggiamento che, ad esempio, porta ad affidarsi a semplici registratori di fermo macchina che possono segnalare l’errore, ma non offrono soluzioni. La nostra proposta, oltre a guardare al processo, ha un occhio diretto sul sistema di automazione industriale, che è il complesso di software, hardware e macchinario patrimonio dell’azienda”.

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Sergio Bissi

giornalista professionista specializzato nei settori dell'innovazione tecnologica, del marketing e della comunicazione, per la pubblica amministrazione e le imprese

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