I lavoratori dell’Ilva possono stare tranquilli: non sarà un’azienda di soli robot a produrre l’acciaio. Ma di sicuro gli automi giocheranno un ruolo sempre più importante nella siderurgia del futuro, contribuendo a rendere le lavorazioni più sicure e produttive. È questo il tema della puntata di stasera di Italia 4.0, la trasmissione condotta da Andrea Cabrini in onda alle ore 21 su Class CNBC (canale 507 di Sky oppure in streaming sul canale video.milanofinanza.it).

A discuterne in studio Antonio Catalano, Head of Digital Transformation di Tenova, Omar Bazzoli, Sales Manager di BM Group, e Marco Ometto, Executive Vice President di Danieli Automation: tre importanti realtà della filiera dell’acciaio impegnate a portare il settore sulla via di Industria 4.0.


Verso una siderurgia 4.0

Quali vantaggi apportano le tecnologie 4.0 alla siderurgia? Secondo Bazzoli (Bm Group) “Il 4.0 può aiutare il cliente a immettere tecnologia negli impianti e aumentare la produttività e la sicurezza del personale”.

Ometto (Danieli Automation) spiega che “grazie all’automazione si ottiene una riduzione dei costi di conversione” e che “innovazione e industria 4.0 insieme possono dare un beneficio in termini di prestazioni sul mercato”.

Catalano (Tenova) insiste invece sull’aspetto della connettività, della disponibilità del dato e sulla mobilità: “Con le nuove tecnologie è possibile avere le informazioni che servono, dove servono e al momento giusto” e “accedere a nuovi modelli di business”.

Operatore sicuro e sempre più supervisor

Le nuove tecnologie, quindi, permettono di “allontanare le persone dai forni e metterle al centro del processo”, per dirla con le parole di Catalano.

Come spiega Bazzoli, “vicino all’acciaio liquido ci va un robot, mentre l’operatore diventerà il supervisore del processo utilizzando le soluzioni tecnologiche disponibili”.

“Si sta evolvendo anche il classico ‘pulpito’, nella direzione di tenere gli operatori lontani dalle zone di pericolo”, spiega Ometto (Danieli Automation). Le nuove generazioni “mettono l’operatore più al centro del processo aiutandolo nelle fasi ripetitive e automatiche con comandi virtualizzati e remotati”. Una moderna HMI, inoltre, si interfaccia con l’operatore “in maniera intuitiva rendendolo attivo, informandolo dei passi più importanti da fare e facendo delle semplici domande”.

Sfruttare i dati per migliorare manutenzione e uso dell’energia

L’economia dei dati consente di migliorare la manutenzione degli impianti, caratteristica cruciale in un settore caratterizzato da processi continui. Ma può aiutare anche a migliorare la gestione dell’energia.

Le aziende siderurgiche, come è noto, sono tra le principali industrie energivore. “Grazie alle tecnologie avanzate oggi si stanno sviluppando strategie che permetteranno il recupero dell’energia dal processo. A breve l’acciaieria diventerà uno smart node della rete e potrà arrivare a immettere energia nelle smart grid in maniera intelligente”, spiega Catalano (Tenova). “L’energia poi può oggi essere utilizzata in maniera più intelligente e nel momento in cui è più conveniente anche grazie ad algoritmi di machine learning”, aggiunge Ometto (Danieli Automation).

Con robotHarsh il robot entra in acciaieria

A spiegare una delle applicazioni pratiche già entrate in acciaieria è Bazzoli (BM Group), che  ha presentato il progetto RobotHarsh, attualmente in fase di test presso lo stabilimento Ilva di Taranto,  che è stato realizzato con il coordinamento dell’Istituto TeCIP della Scuola Superiore Sant’Anna.

“Si tratta di un robot per la manutenzione del cassetto siviera – spiega – una lavorazione che oggi viene fatta da un operatore e che comporta una serie di manovre fisiche in prossimità della cassetta che contiene acciaio liquido.  Non esiste al mondo ma noi la stiamo realizzando. Si tratta di un progetto triennale che si svolgerà in tre step: il primo è stata l’ingegnerizzazione di questa macchina, e lo abbiamo fatto. Il secondo è quello di portarla in uno stabilimento è iniziare a fare le prime automazioni, e lo abbiamo fatto in Ilva a Taranto. La terza, che si concluderà a dicembre 2019, sarà l’automatizzazione al 100% di tutta questa lavorazione”.

A questo si aggiungono altri progetti messi a punto da BM Group come il progetto, portato avanti con Tenova, che vede il robot deputato al prelievo delle temperature campione nell’acciaio liquido. “In più , prosegue Bazzoli – sempre con Tenova, abbiamo realizzato un robot con 6 telecamere che scansiona a 360° il centro del forno, che ha una temperatura di 1700 gradi, permettendo all’operatore di verificare la situazione del refrattario e il foro di uscita dell’acciaio in assoluta sicurezza”.

Molti, quindi gli spunti interessanti emersi dalla trasmissione, che vi invitiamo a guardare integralmente questa sera, in televisione o in streaming. Durante la puntata anche un intervento dell’ex ministro allo sviluppo economico, Carlo Calenda.

Franco Canna

Giornalista professionista ed esperto in creazione e gestione di contenuti digitali e social media. Grande appassionato di tecnologia, collabora dal 2001 con diverse testate B2B nel settore industriale scrivendo di automazione, elettronica, strumentazione, meccanica, ma anche economia e food & beverage, oltre che con organizzatori di eventi, fiere e aziende. E’ segretario e membro del Consiglio Direttivo della sezione milanese di ANIPLA, l’Associazione Nazionale Italiana per l’Automazione.

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