La formula della fabbrica connessa di Cisco per la manifattura italiana

Immaginate che un operaio conversi in chat con il macchinario con cui lavora tutti i giorni in fabbrica. La macchina si è guastata e spedisce un segnale allo smartwatch che il lavoratore indossa. E se questi non sa come intervenire, invita in chat un collega: un ingegnere, ad esempio, che magari non si trova nello stabilimento, ma attraverso la diagnosi del macchinario e i messaggi in chat, ricostruisce il problema e pianifica un intervento. Se serve, può richiedere dati aggiuntivi, una dashboard, consultare una piantina stile Google Maps per raggiungere l’impianto e agire. È questa l’evoluzione che Cisco studia per la sua piattaforma Spark, un sistema di comunicazione in cloud per telefonate, videochiamate e messaggistica interna che già oggi ha soppiantato le email all’interno del colosso informatico e un domani potrebbe diventare il canale di dialogo tra uomo e macchina. Un tassello della futura industria 4.0.

Esempi di connessione

Le tecnologie Cisco sono già adottate in una serie di progetti che abilitano la cosiddetta “fabbrica connessa”. Negli stabilimenti del gruppo Marcegaglia a Casalmaggiore, in provincia di Cremona, e Ravenna, sono stati introdotti veicoli a guida autonoma che trasportano bobine di acciaio. Coca Cola e Sub Zero hanno introdotto sistemi per migliorare la mobilità all’interno degli stabilimenti, con reti condivise per la gestione dei codice a barre e un controllo sull’accesso di fornitori e clienti. Con Continental Cisco ha ideato sensori per il controllo delle prestazioni delle automobili.

Matrimonio IT-Operations

“La manifattura digitale può apportare una riduzione dei difetti sul prodotto, accelera l’introduzione di nuovi prodotti, massimizza l’efficienza di un impianto, riduce rischi, consumo di energia e inventario”, spiega Michele Dalmazzoni, Collaboration & Industry 4.0 Sales leader. Ma per ottenere questi risultati, gli uffici IT e Operations devono abbattere i muri che li dividono. “Le reti di una fabbrica si sono sviluppate per addizione – aggiunge Dalmazzoni -, spesso non sono pronte per l’evoluzione della manifattura digitale, sono frammentate e il dato, seppure disponibile, non è accessibile per la frammentazione”. Per questo Cisco lavora a una progettazione delle reti, in cui ogni elemento è connesso e allo stesso tempo segmentato, per proteggersi e proteggere il resto della rete.

Il ritorno dell’hardware

“Nel mondo dell’internet delle cose serve capacità computazionale in campo – incalza Dalmazzoni -. Prima viene il computing field, poi i data center e infine il cloud”.

“Digitalizzare vuol dire introdurre tecnologie digitali nel mondo manifatturiero in modo combinatorio. Il nostro lavoro è capire cosa va introdotto in modo incrementale – osserva Matteo Masi, Digital transformation Sales specialist di Cisco -. Oggi le macchine sono ottimizzate, ma non si parlano tra di loro o lo fanno in modo insicuro”. Per questo l’obiettivo è di creare reti più solide e più sicure. “Le navette della Marcegaglia devono ricevere dati ogni 3 millisecondi”, precisa Masi riferendosi ai mezzi automatizzati.

In questo disegno torna di moda l’hardware. “Non tutto può stare nel cloud – precisa l’ingegnere di Cisco -. Si chiama pervasive computing, ossia fare computing in ogni punto della fabbrica. Pensiamo ai robot collaborative, che devono avere una alta capacità di interazione con l’uomo, facilità operativa e velocità di elaborazione”. E dei dati raccolti, solo i più importanti finiscono nel cloud. Il disegno di queste reti pervasive deve contemplare anche “una profilazione estrema di chi vi accede – precisa Masi -. Il fornitore potrà accedere solo al macchinario di sua competenza, con determinati limiti ai dati che può vedere”.

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