Alla Hannover Messe Bosch mette in mostra la postazione di lavoro del futuro

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Alla Hannover Messe 2017 Bosch presenterà la sua visione su come cambierà il modo di lavorare in fabbrica a seguito della quarta rivoluzione industriale. Protagonista del Worlplace 4.0 che Bosch presenterà in fiera sarà APAS, un robot alto 1,75 metri che fa da assistente personale per l’operatore, passandogli pezzi in metallo senza mai entrare in contatto fisico con il suo compagno di lavoro.

I luoghi di lavoro che caratterizzeranno l’industria del futuro saranno totalmente connessi in rete e saranno sempre più focalizzati sulle esigenze di chi ci lavora. “Nei prossimi decenni il lavoro quotidiano nel settore manifatturiero subirà una radicale trasformazione. La collaborazione tra persone e macchine diventerà molto più intensa. L’ Industry 4.0 aiuta i lavoratori e rende il loro lavoro più semplice”, ha dichiarato Stefan Hartung, membro del Board of Management di Bosch e responsabile del settore Industrial Technology.

Una postazione che si adatta automaticamente al lavoratore

Workplace 4.0 è una workstation super ergonomica che si adatta alle esigenze del lavoratore. Per esempio, la superficie di lavoro si posiziona da sola all’altezza giusta. I lavoratori possono ricevere istruzioni video che procedono alla velocità desiderata. “La connettività digitale e gli assistenti di produzione renderanno più semplice, sicuro e produttivo il lavoro quotidiano nel settore della produzione industriale” ha continuato Hartung.

L’intelligenza artificiale

Workplace 4.0 prevede che le persone e le macchine lavorino in stretta collaborazione. Grazie alla funzione di elaborazione immagini ad apprendimento automatico, l’“ispettore” APAS rileva automaticamente quando la superficie di una parte di produzione non corrisponde alle specifiche. Il lavoratore deve istruire la macchina una sola volta per quanto riguarda la quantità di deviazione tollerabile e le condizioni che portano a scartare le parti. Grazie all’intelligenza artificiale, la macchina può quindi applicare quello che ha imparato a tutti i successivi controlli di qualità ed eseguirli in modo indipendente. L’ispettore APAS si fa carico di questo compito monotono al posto degli addetti sulle linee e garantisce un livello di qualità elevato e costante per tutte le parti.

Connettività per tenere i dati sotto controllo

La connettività permette di compilare, analizzare e visualizzare i dati macchina generati in Workplace 4.0. I lavoratori possono visualizzare su un unico schermo tutte le informazioni sullo stato dell’ambiente di produzione, per esempio quelle legate all’analisi del ciclo produttivo o ai contatori di parti ed errori. Possono poi verificare in qualsiasi momento se tutto procede secondo il piano.

“Ora, molti compiti che facevano sprecare tempo inutilmente possono essere gestiti rapidamente e in modo semplice, grazie alla connettività digitale. Nel settore manifatturiero, l’Industry 4.0 permette di ridurre notevolmente la mole di lavoro quotidiano” ha dichiarato Stefan Aßmann, responsabile della Connected Industry per Bosch. Secondo uno studio condotto dalla società di consulenza Accenture, il 63% della forza lavoro si attende che l’aumento della connettività digitale contribuisca a migliorare le proprie condizioni di lavoro, mentre solo il 6% si aspetta il contrario.

Rilevazione automatica delle fasi di lavoro necessarie

“Con una struttura di produzione flessibile, le aziende possono reagire meglio alle effettive esigenze del mercato” ha commentato Aßmann. Un chiaro esempio esempio di una linea multi-prodotto è quella installata da Bosch a Homburg, in Germania. In questa configurazione, la linea è in grado di produrre 200 diversi moduli idraulici a partire da più di 2.000 componenti differenti”.

Grazie alla connettività, questi componenti vengono ordinati automaticamente quando è necessario. I moduli controllano l’idraulica di lavoro e di guida di autocarri e trattori semplificando operazioni come inclinare le superfici di carico o sollevare una pala. Le nove stazioni della linea di produzione sono connesse per mezzo di una rete intelligente. Con un chip RFID collegato a ciascun pezzo in lavorazione, le stazioni sanno come deve essere montato il prodotto finito e quali passaggi sono necessari. I piani di lavoro necessari per il montaggio dei componenti idraulici vengono automaticamente richiamati e visualizzati sui monitor in formato foto o video. Il display è personalizzato in base al livello di formazione del collaboratore e visualizzato nella sua lingua madre. L’obiettivo è offrire ai collaboratori il miglior supporto possibile nel loro lavoro.

Franco Canna

Giornalista professionista ed esperto in creazione e gestione di contenuti digitali e social media. Grande appassionato di tecnologia, collabora dal 2001 con diverse testate B2B nel settore industriale scrivendo di automazione, elettronica, strumentazione, meccanica, ma anche economia e food & beverage, oltre che con organizzatori di eventi, fiere e aziende. E’ segretario e membro del Consiglio Direttivo della sezione milanese di ANIPLA, l’Associazione Nazionale Italiana per l’Automazione.

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