L’Industrial IoT rende le fabbriche più resilienti e produttive con pochi investimenti: l’esempio di Bosch

L’azienda tedesca Bosch, che tra le tecnologie di cui è produttrice annovera anche quelle dedicate all’IoT, continua a puntare sulla “produzione intelligente” (fondata sulla connettività) per garantire flessibilità e affidabilità alle aziende manifatturiere, di cui la crisi ha manifestato le debolezze.

Proprio l’Internet of Things infatti ha reso possibile “reagire alle interruzioni di produzione in maniera più flessibile rispetto al passato”, tracciando in tempo reale l’utilizzo e la condizione dei macchinari, rispettando la distanza fisica attraverso cambi turno gestiti in modo digitale, monitorando in remoto gli impianti e le macchine ed effettuandone la manutenzione senza bisogno di avere un tecnico sul posto.

“Soprattutto in tempi eccezionali come quelli che stiamo vivendo con l’attuale crisi, la connettività rende le aziende meno vulnerabili e le aiuta a mantenere un equilibrio”, ha dichiarato Rolf Najork, membro del Board di Bosch e responsabile del settore Industrial Technology.

Già nel 2012 Bosch ha iniziato ad aggiungere connettività alla produzione e alla logistica, sia nei propri stabilimenti sia in quelli dei propri clienti, e ciò sta dando ora i suoi frutti: nel 2019 le vendite di soluzioni connesse per la produzione e la logistica hanno superato i 750 milioni di euro, con un aumento del 25% rispetto all’anno precedente.

Si stima che, grazie alle tecnologie di Industria 4.0, la produttività di un singolo stabilimento può aumentare fino al 25%. Questo perché nella “fabbrica del futuro” la struttura produttiva può realizzare diversi prodotti e varianti “senza la necessità di costose modifiche”.

“La connettività è essenziale per qualsiasi azienda che voglia rimanere competitiva”, continua Najork. “L’Industria 4.0 è un’opportunità storica che offre un potenziale enorme. Non solo stiamo aumentando la produttività in fabbrica, ma stiamo anche offrendo alle aziende l’opportunità di reagire in modo veloce e appropriato ai cambiamenti”.

Per esempio, Bosch ha deciso di reagire alla crisi che sta colpendo il settore dell’Automotive con un investimento di circa 500 milioni di euro per completare la digitalizzazione e aggiungere connettività alle attività produttive, per un risparmio calcolato di circa 1 miliardo di euro entro il 2025.

Ma non solo: l’utilizzo dell’Intelligenza Artificiale permetterà di eseguire la manutenzione predittiva delle macchine e il controllo qualità, per un miglioramento dei processi produttivi. Facendo un altro esempio, nello stabilimento Bosch di Reutlingen (in Germania), la produzione dei wafer sfrutta l’IA per programmare la produzione dettagliatamente e risparmiare tempo e costi. Il prodotto è guidato attraverso 500 fasi di lavorazione, con un aumento della produzione del 5% “che permette di ripagare l’investimento in soli tre mesi“.

In Germania il 60% delle imprese con più di 100 collaboratori utilizza già le applicazioni di Industria 4.0, ma in modo solo frammentario. L’80% dei macchinari del Paese infatti deve ancora essere digitalizzato. “Possiamo fare molto di più per la produzione e modificare e adattare molti aspetti”, ha spiegato Najork. “Il nostro compito è rendere l’Industria 4.0 la norma in tutte le fasi del settore produttivo”.

Se infatti un freno alla transizione verso il digitale può essere rappresentato dal costo degli investimenti, le tecnologie di comunicazione e i sistemi di sensori (l’Industrial IoT, appunto) permettono di modificare i macchinari esistenti rendendoli compatibili con Industria 4.0. Nello stabilimento di Bosch Rexroth a Erbach (Germania), con un investimento di 25.000 euro le linee sono state equipaggiate con sensori e fotocellule, per un risparmio attuale di circa 200.000 euro all’anno.

I prodotti per l’IoT di Bosch

Il portfolio di prodotti per l’IoT di Bosch comprende pacchetti software per la manutenzione, il monitoraggio e la logistica, sistemi di robot per la produzione e il trasporto, soluzioni retrofit per i macchinari esistenti e sistemi di assistenza per gli operatori delle macchine.

Inoltre Bosch sta lanciando una tecnologia di controllo basata su software e compatibile con il 5G, aperta alle applicazioni di terzi. Si chiama Nexeed Industrial Application System ed è la nuova piattaforma di automazione Bosch Rexroth (la divisione aziendale dedicata all’automazione industriale), con oltre 30 protocolli di dati, che “sarà il centro di controllo della fabbrica del futuro”. Le diverse applicazioni software possono essere ordinate, utilizzate e combinate tra loro a seconda delle esigenze. Tutti i dati delle macchine sono disponibili in un formato chiaro e standardizzato che garantisce maggiore trasparenza ed efficienza nella fabbrica.

Risparmio ed ecologia si conciliano poi nella Energy Platform di Bosch. Collegando una macchina alla piattaforma, è possibile tracciarne, analizzarne e controllarne il consumo energetico. In questo modo si hanno fabbriche più economiche, che consumano meno energia ed emettono quantità minori di CO2.

Francesco Bruno

Giornalista professionista, laureato in Lettere all'Università Cattolica di Milano, dove ha completato gli studi con un master in giornalismo. Appassionato di sport e tecnologia, compie i primi passi presso AdnKronos e Mediaset. Oggi collabora con Dazn e Innovation Post.

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