Un unico sistema di controllo per le celle di produzione

Integrazione: è questa forse la parola che più di ogni altra è in grado di rendere il senso dell’avanzamento della tecnologia nell’era della quarta rivoluzione industriale. Sicurezza, automazione, controllo del movimento e robotica erano – e sono ancora quasi ovunque – mondi tecnologicamente separati: diverso l’hardware, diverse le tecnologie di comunicazione, diversi i sistemi di controllo.

Oggi però sono giunti finalmente a maturazione diversi trend tecnologici che si sono sviluppati autonomamente nel corso degli ultimi tre decenni.

Il primo è l’affermazione dell’automazione basata su tecnologie di tipo PC: oggi la quasi totalità dei big player dell’automazione sviluppa controllori di automazione che, se formalmente continuano a chiamarsi PLC, sono in realtà computer industriali a tutto tondo su cui girano dei PLC virtuali.

Il secondo è l’emergere di prodotti sempre più versatili in grado di controllare sia l’automazione sia gli assi di lavoro (e non solo per le lavorazioni più banali).

Terzo, la sicurezza: un tempo appaltata a fornitori e prodotti specializzati, anche la safety converge oggi sugli stessi sistemi dell’automazione, grazie a protocolli di comunicazione di nuova concezione e alla virtualizzazione degli ambienti di controllo.

A chiudere il cerchio mancava la robotica, storicamente appannaggio esclusivo di tecnici (e tecnologie) specializzati. Non è più così, almeno per chi sceglie di affidarsi a ESA Automation.

L’azienda di Mariano Comense sta infatti sviluppando, in collaborazione con le principali Case costruttrici di robot industriali, dei connettori che consentiranno di controllare con i PC industriali o gli HMI anche i bracci robotici.

Grazie al know how di ESA Automation e all’integrazione di tutte queste tecnologie le aziende manifatturiere potranno così controllare un’intera cella di produzione con un unico prodotto.

Non solo: grazie al software sviluppato dall’azienda italiana, sarà possibile farlo anche in maniera semplice e smart: sofisticati algoritmi di calcolo consentono infatti a robot e macchine di produzione di riconoscere le forme dei materiali che entrano in lavorazione e di decidere autonomamente le operazioni da eseguire per ottenere il risultato desiderato. Inoltre queste soluzioni potranno essere riconfigurate semplicemente grazie al digital twin, il gemello virtuale che permette di simulare il processo di produzione in maniera semplice e senza fermare la lavorazione.

Ultimo, ma solo in ordine di esposizione, è la semplicità d’uso: grazie all’utilizzo di interfacce utente di ultima generazione, anche l’operatore meno esperto sarà in grado di gestire le lavorazioni.

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