A SPS Italia 2026 Omron ha portato una risposta concreta a una domanda “esistenziale” per il manifatturiero italiano: le fabbriche sono davvero pronte a trasformare l’AI in valore concreto? Secondo una ricerca di Bain & Company entro il 2030 quasi la metà dei ricavi globali dell’automazione industriale dipenderà da soluzioni abilitate dall’AI, con un potenziale di 60 miliardi di euro di nuovo valore di mercato. A coglierlo, dice Omron, saranno le aziende che avranno costruito infrastrutture realmente integrate tra Operation Technology e Information Technology.
Secondo Marco Ceribelli, General Manager Omron Italia e Italy & Iberia System Sales Division Manager, “In Italia non fare nulla è sempre sembrata la scelta più prudente. Quello che vedo ogni giorno in questo mercato racconta una storia diversa. Il costo del non fare nulla non è più zero. Arriva in silenzio, sotto forma di inefficienze, tempi al mercato più lenti e opportunità che vanno altrove”.
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Un ecosistema su tre livelli
Omron ha strutturato la propria proposta a SPS Italia attorno a tre livelli complementari, tutti già disponibili in produzione.
Il primo riguarda la connessione dei dati di fabbrica. La piattaforma Sysmac, abbinata all’edge controller DX1 Data Flow Controller, consente di raccogliere e condividere dati in tempo reale anche su impianti esistenti, senza fermare la produzione. Il DX1 – un dispositivo di edge computing basato su Linux, compatibile con PLC di diversi produttori – raccoglie dati dal campo, li elabora localmente e li invia verso sistemi cloud o dashboard di visualizzazione come Grafana, senza richiedere competenze di programmazione specializzate.
Il secondo livello riguarda l’intelligenza operativa. Il sistema di visione FH e la smart camera FHV7-AI hanno introdotto un controllo qualità basato su AI auto-apprendente: invece di programmare algoritmi complessi, l’operatore istruisce il sistema attraverso un processo di training intuitivo, costruendo un dataset di immagini che definisce cosa sia un prodotto conforme e cosa non lo sia. Una configurazione dimostrativa ha integrato quattro tecnologie di visione distinte, tra cui la camera SWIR (Short-Wave Infrared) capace di vedere attraverso materiali opachi per controllare il livello di riempimento di liquidi in confezioni come le pouch di omogeneizzati.
Il terzo livello riguarda la simulazione e la gestione del ciclo di vita del prodotto. La collaborazione con Dassault Systèmes integra l’hardware Omron con la piattaforma virtual twin 3DExperience, permettendo di progettare e validare le linee produttive in ambiente virtuale prima del deployment fisico. L’alleanza tra Dassault Systèmes e Nvidia arricchisce questo ambiente con infrastruttura di physical AI, mentre la partnership con Cognizant porta capacità di AI, cloud e IoT nel mondo OT senza sostituire l’infrastruttura esistente.
Il controllore e la libreria per gestire intere celle di lavoro
Omron ha lavorato per rendere possibile il controllo di applicazioni di automazione, anche complesse, con un unico controllore come il Sysmac NX502.
In una interessante demo presentata in fiera il PLC controllava sia un sistema di movimentazione lineare a carrelli indipendenti, sviluppato in partnership con Golytec, capace di comporre dinamicamente flussi di lavoro complessi senza riconfigurazioni meccaniche, sia la cinematica delta per le operazioni pick & place.
Come? Tramite la Omron Robotics Packaging Library (ORPL), una libreria di funzioni software che cambia il modo in cui si programma e si integra la robotica industriale: invece di trattare il robot come un dispositivo a sé, con il proprio ambiente di sviluppo e le proprie logiche di controllo, la libreria lo trasforma in una funzione all’interno dell’ambiente di automazione Sysmac, al pari di qualsiasi altro asse o attuatore. In questo modo il controllore NX502 può gestire cinematiche diverse – tra cui i robot Delta tipici del packaging – usando i normali servozionamenti e un unico ambiente di programmazione.
Nella demo l’NX502 ha messo in mostra anche la funzione Automation Playback: registra lo stato della macchina ciclo dopo ciclo, consentendo una diagnostica precisa e retroattiva in caso di anomalie produttive – una sorta di scatola nera per la linea di produzione.
