L’industria automobilistica si sta preparando per un futuro in cui i veicoli elettrici la faranno da padrone. La quota di mercato dei veicoli elettrici continua a crescere in modo esponenziale e lo ha fatto anche durante la crisi globale delle vendite complessive di auto a causa della pandemia. Le attuali previsioni prevedono che, entro il 2036, i veicoli elettrici per il trasporto di persone supereranno i veicoli a combustione interna rappresentando la maggior parte delle nuove vendite di auto in tutto il mondo.
Il cuore pulsante di un veicolo elettrico è la batteria, che funge da fonte di energia per il gruppo propulsore. Le batterie rappresentano circa un terzo del costo del veicolo elettrico, quindi produrle in modo efficiente sarà cruciale per permettere ai consumatori di fare acquisti senza preoccupazioni. E per ottenere la massima efficienza dai veicoli, è indispensabile usare le più evolute tecnologie per le batterie, caratterizzate da tolleranze di produzione (in camera bianca) molto più stringenti rispetto alla produzione di auto tradizionali che avviene in ambienti standard. Inoltre per la produzione di batterie agli ioni di litio sono necessari materiali difficili da lavorare e talvolta estremamente pericolosi.
Ciò richiede conoscenze consolidate e innovazione. La tecnologia di automazione B&R, sulla spinta dell’elevato know-how raggiunto anche in altri settori industriali, risulta particolarmente adatta all’innovazione di questo settore.
Una delle sfide del settore sarà proprio far fronte alla richiesta sempre crescente di batterie sul mercato. In particolare, i sistemi di trasporto intelligente di B&R, ad esempio, consentono di ottimizzare la produzione rendendola flessibile e veloce limitando tempi d’attesa non necessari e fermate dovute alle stazioni di lavorazioni statiche che hanno caratterizzato le linee di produzione classiche a cui siamo abituati.
Grazie a questi innovativi sistemi di trasporto, la produzione può correre a piena velocità, con alcune lavorazioni realizzate in movimento.
E grazie alla sincronizzazione istantanea con altri componenti di automazione, è possibile ottenere significative riduzioni del tempo di elaborazione.
Ad esempio, la sincronizzazione tra il sistema di visione e quello di trasporto consente di identificare le celle in 50 millisecondi mentre corrono alla velocità di 4 m/s – senza inneschi esterni, luci o telecamere costose. Un risultato notevole, se si considera che normalmente ci vorrebbero due secondi interi per identificare un prodotto fermo.
La possibilità di eseguire lavorazioni in movimento senza dover fermare il prodotto può consentire un risparmio di tempo fino al 90%. La produttività complessiva aumenta accelerando i singoli passaggi, migliorando anche le fasi di manutenzione grazie all’uso di un ambiente di ingegneria unico, Automation Studio.
Con l’intero portafoglio di tecnologie di automazione perfettamente integrate, combinato con la robotica e l’esperienza degli AGV di ABB, B&R è pronta per iniziare a rendere il futuro una realtà sin da oggi.
