I comparti della gomma e della plastica costituiscono uno degli assi portanti della manifattura italiana. Secondo il Rapporto Strategico sul ruolo della plastica nell’industria italiana elaborato da The European House – Ambrosetti, il settore si posiziona al secondo posto nell’Unione Europea subito dopo la Germania, con un fatturato che nel 2023 ha toccato i 58,4 miliardi di euro.
Anche questo comparto, tuttavia, è stato negli ultimi anni soggetto alle criticità che caratterizzano il contesto macroeconomico e dalla volatilità del mercato. Uno scenario complesso a cui la filiera italiana, che rappresenta il 16% di quella europea, deve rispondere accelerando nell’innovazione e facendo leva sulle tecnologie digitali.
Tecnologie che, come dimostrano i dati, si stanno diffondendo anche tra le micro imprese e le PMI (che caratterizzano il settore della gomma-plastica), seppur con qualche difficoltà. L’ultimo rapporto Istat sull’adozione delle tecnologie digitali da parte delle imprese ha infatti evidenziato un livello di digitalizzazione ancora basso.
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Nel 2024 il 70,2% di imprese con 10-249 addetti si colloca a un livello base di digitalizzazione, adottando almeno quattro attività digitali su 12, mentre solo poco più di un quarto si colloca a livelli definiti almeno alti dell’indicatore (26,2%). Molto accentuato risulta ancora il divario con le grandi imprese, dove oltre il 98% ha un livello di digitalizzazione almeno di base e l’83,1% mostra livelli alti.
Per promuovere la trasformazione del settore, cavalcando i trend del mercato senza farsi travolgere da essi e promuovendo l’efficienza e la sostenibilità necessaria, occorre uno sforzo maggiore nella rimozione delle barriere che, ancora oggi, ostacolano l’informatizzazione e la digitalizzazione dei processi nel comparto.
Indice degli argomenti
Le sfide strutturali e le pressioni competitive sui settori della gomma e della plastica
La spinta verso la digitalizzazione nei comparti della gomma e della plastica è una risposta diretta e necessaria alle costanti pressioni esterne e alle specifiche criticità operative che stanno attraversando questi settori.
Le imprese si trovano ad affrontare una crescente instabilità dei mercati, affiancata da fluttuazioni significative nelle supply chain che mettono a dura prova la pianificazione.
A queste dinamiche di mercato si aggiunge la spinta delle normative ambientali. La richiesta di soluzioni più sostenibili e, soprattutto, tracciabili è passata dall’essere un elemento di vantaggio competitivo a un requisito operativo imprescindibile per qualsiasi player. Tale esigenza è amplificata dalle nuove normative europee, come la EUDR (European Union Deforestation Regulation), che impongono di dimostrare la provenienza e la sostenibilità delle materie prime lungo tutta la catena di fornitura.
La capacità di garantire una tracciabilità completa in tutta la filiera, spesso anche oltre i confini della propria produzione, è diventata così un fattore critico che influisce direttamente sulla reputazione del brand e sulla compliance normativa.
L’importanza di prendere scelte rapide, ma supportate dai dati
L’accelerazione della complessità, sia a livello gestionale che produttivo, rende la reattività decisionale un fattore critico per la sopravvivenza aziendale.
La rapidità decisionale però può rivelarsi un’arma a doppio taglio se non supportata da una solida architettura informativa. Quando le informazioni risiedono in compartimenti stagni – i cosiddetti silos informativi – e non fluiscono liberamente tra uffici tecnici, produzione, acquisti e vendite, l’azienda finisce per navigare a vista, basando le proprie scelte su reportistica disallineata o obsoleta.
Questo scollamento interno impedisce quella visione olistica necessaria per governare la volatilità, esponendo il management al rischio concreto di errori strategici.
Diventa quindi imperativo evolvere verso un modello che garantisca una “single source of truth”, un’unica fonte di verità aziendale condivisa e aggiornata in tempo reale. Solo abbattendo le barriere tra i dipartimenti è possibile sincronizzare l’intera supply chain, permettendo all’azienda non solo di reagire istantaneamente alle fluttuazioni dei costi o della domanda, ma di trasformare la gestione da reattiva a predittiva, anticipando gli scenari futuri e riducendo l’esposizione al rischio.
A ciò si aggiunge l’estrema variabilità produttiva, una peculiarità che vede spesso coesistere all’interno dello stesso stabilimento logiche make-to-stock e make-to-order. L’elevata personalizzazione, che spazia tra colori, materiali, formati e minime varianti di prodotto, genera un numero elevatissimo di codici, anche per lotti ridotti.
La gestione manuale di questa proliferazione, insieme alla complessità delle distinte base, delle ricette e dei materiali a basso costo ma critici, impatta direttamente su pianificazione, approvvigionamento e magazzino. Senza l’armonizzazione digitale di questi flussi, il rischio di inefficienze e di erosione dei margini contenuti diventa strutturale.
Gomma e plastica: costruire la resilienza operativa attraverso l’ecosistema digitale
Di fronte a tali sfide, l’evoluzione digitale offre una risposta strutturata che trasforma la complessità operativa in un ecosistema integrato, unendo dati, persone e macchinari per ridurre le inefficienze.
La tecnologia diventa il fattore abilitante per armonizzare la coesistenza di produzioni make-to-stock e make-to-order, gestendo in modo fluido l’enorme variabilità di codici, ricette e personalizzazioni che caratterizza il settore.
Attraverso sistemi avanzati è possibile sincronizzare la distinta base e i cicli di lavorazione con la pianificazione reale, assicurando quella coerenza tra progettazione e produzione che la gestione manuale non può più garantire.
Un ambito in cui questo cambio di paradigma risulta decisivo è la gestione dello stampo, un asset strategico il cui stato di salute influisce direttamente sulla qualità del manufatto e sui costi legati agli scarti.
L’analisi dei dati provenienti dalla produzione permette di monitorare il ciclo di vita dello stampo e identificare anomalie in anticipo. Intervenire prima che il degrado diventi critico non solo previene fermi macchina imprevisti, particolarmente onerosi in produzioni a basso margine, ma assicura il mantenimento di elevati standard qualitativi.
La digitalizzazione dei processi supporta le imprese anche nella compliance con le normative di sostenibilità, garantendo una tracciabilità completa lungo l’intera filiera. L’integrazione di tecnologie basate su blockchain consente di registrare e scambiare dati di sostenibilità in modo immutabile e sicuro, permettendo di documentare in modo trasparente l’origine delle materie prime e l’uso di riciclati.
Tecnologia SAP e know-how di settore: il binomio vincente di Clarex
La gestione della complessità nel comparto gomma-plastica esige risposte che vadano oltre la competenza tecnologica generica, richiedendo una profonda esperienza dei processi industriali. È su questo binomio che si fonda l’offerta di Clarex, Gold Partner SAP, per digitalizzare la produzione nei settori gomma e plastica.
Clarex è nata nel 2018 dall’unione delle competenze di Apex e Regesta, due società di consulenza con esperienza ultradecennale specializzate nell’implementazione di soluzioni SAP.
Oggi l’azienda può contare su una squadra di oltre 300 persone con competenze avanzate in ambito ERP e gestione dei processi, smart manufacturing, Intelligenza Artificiale e sostenibilità. È questa vasta expertise che ha permesso a Clarex di sviluppare la soluzione verticale Made in Cloud, una piattaforma mirata per il settore e basata sull’ERP SAP S/4HANA.
Made in Cloud: dal controllo nativo dei processi alla certificazione ESG
Il valore differenziante dell’approccio di Clarex risiede nella verticalizzazione. Consapevole che i tempi di implementazione e i rischi operativi sono le principali barriere all’ingresso per le aziende manifatturiere, Clarex ha sviluppato template preconfigurati e best practice specifiche per il comparto.
Un metodo che consente di abbattere drasticamente il “time to value”, fornendo un sistema che gestisce nativamente le complessità tipiche del settore: dalla distinta base complessa alla gestione di mescole e ricette, fino alla pianificazione MRP avanzata e alla coesistenza di logiche produttive miste. Non si tratta dunque di adattare l’azienda al software, ma di implementare un framework che incorpora già le logiche vincenti maturate sul campo in anni di progetti.
La proposta tecnologica va oltre la semplice gestione amministrativa o produttiva, configurandosi come un abilitatore di strategia. L’architettura in-memory di SAP S/4HANA permette di elaborare grandi volumi di dati istantaneamente, creando quella single source of truth necessaria per superare i silos informativi.
Attraverso l’integrazione di strumenti di Business Intelligence e intelligenza artificiale (AI), l’ERP smette di essere un mero registro contabile per diventare uno strumento predittivo e prescrittivo. Le aziende possono così correlare in tempo reale i dati di produzione con quelli di magazzino e vendita, ottimizzando i margini e abilitando scenari avanzati come la manutenzione predittiva sugli stampi.
Un ulteriore elemento distintivo della soluzione riguarda la sostenibilità, intesa come asset di compliance e tracciabilità. Rispondendo alle pressioni normative come la EUDR, l’ecosistema proposto da Clarex integra SAP Green Token. Questa tecnologia, basata su blockchain, consente di seguire il flusso dei materiali lungo l’intera filiera, garantendo la trasparenza sull’origine delle materie prime e sul rispetto dei requisiti ESG.
Attraverso l’ecosistema Clarex le imprese riescono a massimizzare l’efficienza operativa e a dotarsi di un modello di business che funge da solida base competitiva per rispondere alle crescenti esigenze del mercato globale.
