Nel settore industriale i fermi macchina costano fino a 500.000 dollari all’ora e possono verificarsi anche ogni settimana: è quanto emerge da un nuovo rapporto realizzato da ABB in collaborazione con Sapio Research e basato su un sondaggio condotto su 3.600 decision maker di molteplici ambiti industriali.
Il rapporto approfondisce l’incidenza dei fermo macchina non pianificati nell’industria, i costi ad essi associati e le strategie delle aziende per prevenirli. Dalle interviste emerge una crescente consapevolezza dei decision maker industriali riguardo i costi derivanti dagli stop non pianificati che, tuttavia, fatica a tradursi in azioni concrete.
Indice degli argomenti
I costi dei fermi macchina e i limiti della gestione proattiva
L’impatto economico delle interruzioni non pianificate si attesta su una media globale di 169.889 dollari per ogni ora di fermo, ma per il 7% delle realtà interpellate la cifra supera i 500.000 dollari.
La frequenza di tali episodi rivela una vulnerabilità strutturale: il 44% dei responsabili aziendali subisce blocchi legati alle apparecchiature con cadenza almeno mensile, mentre il 14% dichiara di dover fronteggiare arresti ogni settimana.
Attualmente, sebbene la gestione del ciclo di vita sia ritenuta fondamentale dalla quasi totalità del campione, solo il 55% delle organizzazioni ha implementato una reale strategia proattiva.
Il restante 38% continua a operare intervenendo in modo estemporaneo, scelta che contribuisce a mantenere elevata l’incidenza di stop improvvisi.
Il rapporto evidenza, inoltre, un dato critico riguardante l’efficacia dei protocolli esistenti: il 19% di chi ha già adottato strategie proattive riferisce comunque interruzioni settimanali, suggerendo che la semplice adozione di un piano non sia sufficiente se priva di una progettazione tecnica accurata e di un’esecuzione competente.
Strategie di ammodernamento per la resilienza operativa
L’esigenza di assicurare la stabilità operativa spinge la maggior parte delle imprese verso il rinnovamento tecnologico delle infrastrutture.
Negli ultimi due anni, il 65% delle organizzazioni ha avviato progetti di ammodernamento, ripartiti tra interventi di aggiornamento e retrofit (23%), sostituzioni integrali delle apparecchiature (17%) o una combinazione di entrambe le modalità (25%).
L’orientamento alla modernizzazione appare consolidato anche nelle strategie di investimento a breve termine, con il 27% dei responsabili che prevede di avviare nuovi piani entro il prossimo anno.
L’ottimizzazione delle prestazioni e l’incremento dell’affidabilità dei sistemi rappresentano i driver prioritari per il 48% degli intervistati, seguiti dalla volontà di ridurre i consumi energetici e i costi operativi (40%).
Nell’approvazione dei progetti un fattore determinante è il calcolo dei vantaggi economici di lungo periodo, come dichiara il 60% degli intervistati. Anche l’investimento iniziale e i tempi di installazione siano variabili pesate attentamente.
L’integrazione di nuove funzionalità e il superamento dell’obsolescenza tecnologica completano il quadro delle priorità, evidenziando una transizione verso modelli operativi più flessibili e pronti a rispondere alle evoluzioni normative.
Decarbonizzazione e recupero dell’efficienza tramite il retrofit
La dimensione ecologica degli interventi di ammodernamento rappresenta un pilastro centrale per le organizzazioni coinvolte nel sondaggio.
Il 70% dei partecipanti evidenzia come il retrofit degli asset industriali offra vantaggi ambientali definiti, permettendo di coniugare l’efficienza operativa con la riduzione dell’impronta carbonica.
L’implementazione di tali soluzioni può garantire una diminuzione delle emissioni di CO2 fino al 30%, prolungando al contempo la vita utile di motori e azionamenti.
L’adozione di modelli basati sull’economia circolare consente di ottimizzare l’impiego delle risorse ed evitare gli impatti legati alla produzione di nuove apparecchiature.
Per il 40% dei responsabili aziendali, il contenimento dei consumi energetici e dei costi operativi costituisce una motivazione primaria per investire nella gestione del ciclo di vita dei sistemi.
L’integrazione della sostenibilità nei processi produttivi non appare più come una scelta opzionale, ma come un requisito necessario per mantenere la competitività industriale e rispondere alle crescenti esigenze di decarbonizzazione.
Il nodo delle risorse, economiche e non: cosa frena gli investimenti delle imprese
L’attuazione di piani sistematici per la gestione degli asset deve confrontarsi con ostacoli di natura economica e organizzativa. Sebbene, come visto, la riduzione dei costi operativi nel lungo periodo sia considerata determinante per la maggioranza dei manager, la pressione finanziaria immediata e la difficoltà nel reperire profili professionali idonei condizionano i tempi di esecuzione degli interventi.
Nello specifico, i vincoli di bilancio costituiscono il freno principale alla modernizzazione, limitando la capacità delle imprese di implementare tecnologie d’avanguardia.
La gestione di sistemi complessi e l’integrazione di soluzioni basate sulla AI richiedono una preparazione tecnica che spesso scarseggia all’interno dei reparti operativi. Questa carenza di competenze interne impedisce di sfruttare appieno il potenziale degli strumenti di monitoraggio e analisi dei dati.
Collaborazione strategica per la gestione del ciclo di vita
Davanti a questi dati lo studio evidenza come l’integrazione di servizi professionali e il supporto di partner tecnologici esterni rappresentino quindi la chiave per superare le complessità tecniche evidenziate dai dati.
L’apporto di competenze specialistiche consente di massimizzare l’efficienza e l’affidabilità di motori, generatori e azionamenti lungo l’intero arco della loro vita utile, intervenendo in modo mirato contro l’obsolescenza dei componenti.
Attraverso piani di implementazione personalizzati e una manutenzione preventiva costante, le organizzazioni riescono a trasformare i propositi di resilienza in risultati operativi misurabili, riducendo drasticamente il rischio di fermi macchina.
Il ricorso a consulenze qualificate permette inoltre di ottimizzare le prestazioni energetiche, contribuendo al raggiungimento degli obiettivi di decarbonizzazione senza compromettere la produttività.
“Il futuro dell’industria non si costruisce semplicemente sostituendo ciò che è vecchio, ma ripensando l’intero modo in cui le tecnologie generano valore, partendo dalle prestazioni necessarie per l’impianto. Oggi, con quasi la metà degli operatori che affronta fermi macchina ogni mese, diventa essenziale una gestione degli asset più intelligente ed efficiente”, dichiara Andrea Falcone, Local Motion Service Manager di ABB.
“L’approccio di ABB combina intelligenza digitale, retrofit modulari e approccio circolare per trasformare le apparecchiature di ieri in quelle di domani. In questo modo consentiamo ai clienti di passare dalle soluzioni immediate alla lungimiranza a lungo termine. Perché oggi la conti-nuità operativa è fondamentale per un futuro più competitivo”, aggiunge.
Una simile sinergia garantisce che l’innovazione tecnologica sia supportata da una gestione competente in ogni fase, consolidando la competitività industriale in un mercato che richiede risposte rapide e sostenibili.
