La fabbrica digitale che fa della sostenibilità una leva strategica per l’industria è stata il tema centrale della partecipazione a SPS Italia di SMC Italia.
L’azienda ha partecipato all’evento di Parma non solo in veste di fornitore di componenti per l’automazione e la pneumatica, ma come partner tecnologico capace di affiancare le società nel percorso verso la digitalizzazione attraverso l’integrazione di competenze e servizi dedicati.
Indice degli argomenti
Quattro pilastri strategici per l’efficienza energetica e la gestione dei dati: l’approccio di SMC Italia
La proposta si è sviluppata seguendo un approccio sistemico, dove ogni innovazione tecnologica contribuisce concretamente all’uso efficiente delle risorse e al contenimento dei consumi energetici, senza trascurare il miglioramento delle prestazioni produttive.
Anche quest’anno la sostenibilità ha rappresentato il filo conduttore dell’intera area espositiva, articolandosi attraverso quattro direttrici operative ben definite.
Il primo pilastro è il concetto di 4BAR factory, un modello che promuove l’efficienza energetica tramite l’ottimizzazione dell’aria compressa all’interno degli impianti.
A questo si affianca la digitalizzazione, intesa come processo di raccolta e analisi dei dati finalizzato a rendere le linee produttive più intelligenti e trasparenti.
Ampio risalto è stato dato anche alla manutenzione predittiva, strumento essenziale per ridurre sprechi e fermi macchina improvvisi grazie al monitoraggio costante degli asset industriali.
Infine, l’attenzione è ricaduta sullo sviluppo di prodotti sostenibili, caratterizzati da un ridotto impatto ambientale e progettati per assicurare durabilità e bassi consumi durante tutto il loro ciclo di vita operativo.
L’esperienza in fiera ha confermato come la sinergia tra tecnologia e gestione consapevole delle risorse sia ormai il paradigma centrale per l’industria moderna.
4BAR factory: una strategia operativa per il raggiungimento del net zero
L’aria compressa rappresenta una risorsa energetica critica per il settore industriale, sebbene il suo impatto sia frequentemente sottostimato. In Europa, la produzione di questa utility assorbe circa 87 TWh di energia elettrica, generando volumi consistenti di emissioni di CO₂.
La riduzione della pressione di esercizio emerge quindi come un fattore determinante per l’efficientamento: la contrazione di un solo bar può produrre un risparmio energetico compreso tra il 6% e l’8%, con potenziali benefici complessivi che raggiungono il 25%.
Oltre al risparmio diretto, operare a pressioni inferiori limita le perdite strutturali e l’usura dei componenti pneumatici, con ricadute positive sulla durata dei sistemi e sui costi operativi.
L’adozione di pressioni ridotte non è però un passaggio automatico, ma richiede un’analisi tecnica accurata. Sebbene non ogni applicazione sia compatibile con uno standard inferiore senza adeguamenti, molte linee produttive possono essere ottimizzate integrando componenti progettati specificamente per operare a bassi regimi.
Il modello 4BAR factory proposto da SMC risponde a questa esigenza attraverso un percorso strutturato. La metodologia inizia con il monitoraggio analitico dei consumi per mappare le inefficienze, prosegue con l’ottimizzazione mirata delle singole linee e culmina con l’estensione dell’intervento all’intero stabilimento.
L’efficacia di tale approccio è confermata dai risultati ottenuti in diversi ambiti applicativi.
Nelle macchine utensili è stata riscontrata una netta flessione dei consumi energetici, mentre nelle stampanti serigrafiche l’ottimizzazione ha portato a un incremento delle prestazioni.
Nelle linee di assemblaggio è possibile mantenere i livelli di produttività invariati pur lavorando a pressioni ridotte.
La gestione dei parametri fondamentali (portata, pressione e temperatura) attraverso sistemi di monitoraggio costanti permette di trasformare i dati in informazioni utili per identificare sprechi e nuove opportunità di miglioramento.
Digitalizzazione e dati per l’efficienza dei processi industriali
La trasformazione dei modelli di monitoraggio e ottimizzazione produttiva trova nella digitalizzazione un elemento indispensabile, capace di valorizzare l’uso intelligente delle informazioni raccolte sul campo.
L’approccio si basa sulla raccolta continua di dati dai sistemi di produzione, analizzandoli in tempo reale per tradurli in interventi operativi. Questa metodologia assicura una visibilità completa sulle prestazioni degli impianti, rendendo possibile l’individuazione tempestiva delle inefficienze e trasformando il dato in uno strumento decisionale per il miglioramento costante dei cicli di lavoro.
In questa architettura la sostenibilità ricopre un ruolo centrale e operativo. L’impiego delle tecnologie digitali consente di monitorare con precisione i consumi energetici e di razionalizzare l’uso delle risorse; l’analisi dei flussi permette, ad esempio, di rilevare anomalie nei sistemi a aria compressa che altrimenti rimarrebbero latenti.
La strategia digitale proposta da SMC Italia si configura dunque come un abilitatore per la fabbrica moderna, riuscendo a far convergere le necessità di performance produttiva con gli obiettivi di efficienza energetica.
Manutenzione predittiva per l’efficienza operativa e la sostenibilità
L’evoluzione verso modelli produttivi efficienti e sostenibili trova un supporto fondamentale nelle soluzioni avanzate di manutenzione predittiva e Condition-Based Maintenance (CBM).
Una strategia che si fonda sull’acquisizione e sull’analisi costante di parametri operativi vitali, quali pressione, temperatura, portata e vibrazioni.
Il monitoraggio accurato permette di individuare precocemente anomalie o segnali di degrado, rendendo possibile la pianificazione degli interventi esclusivamente quando necessario. Il passaggio da una logica reattiva a una strategia predittiva assicura la prevenzione di guasti e fermi macchina non programmati.
Le soluzioni CBM sviluppate da SMC incrementano l’affidabilità degli impianti e ottimizzano l’impiego degli asset produttivi. L’impatto sulla sostenibilità è rilevante: la riduzione dei guasti improvvisi e una gestione oculata dei cicli manutentivi evitano sprechi energetici e di risorse.
All’interno dei sistemi che impiegano aria compressa il controllo intelligente dei flussi consente di intervenire sulle perdite, abbattendo l’impatto ambientale e i costi di gestione.
Una manutenzione mirata estende inoltre la vita utile dei componenti, limitando la frequenza delle sostituzioni e favorendo un modello industriale basato sulla durabilità.
Progettazione responsabile: prodotti efficienti per l’intero ciclo di vita
La strategia di SMC Italia punta a minimizzare l’impatto ambientale attraverso soluzioni progettate per essere sostenibili dalla produzione allo smaltimento.
L’approccio si fonda su una valutazione complessiva che privilegia design compatti, materiali leggeri e una maggiore durata dei componenti. Sviluppare dispositivi più piccoli permette di abbattere le emissioni di CO₂ già in fase produttiva, mentre l’efficienza operativa garantisce un risparmio energetico ed economico durante l’uso.
Un esempio di questa filosofia è rappresentato dai cilindri a lunga durata, come la serie -XB24, progettati per superare i 50 milioni di cicli. La longevità del prodotto aumenta la disponibilità delle macchine e dirada gli interventi di manutenzione, riducendo drasticamente il consumo di risorse e la generazione di rifiuti.
Sul fronte del controllo termico, l’azienda ha introdotto i Thermo-chiller serie HRZC, che impiegano la CO₂ come refrigerante naturale.
Con un Global Warming Potential (GWP) pari a 1, questo fluido non infiammabile e atossico rappresenta un’alternativa ecologica ai gas tradizionali. L’adozione di tali soluzioni permette alle imprese di anticipare le restrizioni della normativa F-gas, che dal primo gennaio 2027 vieterà i refrigeranti con GWP superiore a 150 nei chiller fino a 12 kW, assicurando la conformità futura degli impianti già oggi.
Gemello digitale: l’integrazione tra mondo fisico e virtuale
Sul fronte dei gemelli digitali, l’elemento distintivo della proposta di SMC risiede nella standardizzazione: i gemelli digitali sono sviluppati secondo il modello Asset Administration Shell (AAS), che assicura uno scambio di informazioni strutturato, interoperabile e condivisibile lungo l’intera filiera industriale.
L’efficacia di questo approccio si traduce in applicazioni operative specifiche. In un’applicazione pick & place il sistema Air Management System (AMS) monitora costantemente il consumo di aria compressa, stimando in automatico le emissioni di CO₂ associate a ogni singolo oggetto movimentato.
Il collegamento diretto tra componente fisico e gemello digitale permette di analizzare i flussi operativi e intercettare anomalie, abilitando strategie di manutenzione predittiva che abbattono i fermi macchina e ottimizzano i costi di gestione.
Una ulteriore applicazione innovativa delle tecnologie digitali è l’uso della realtà aumentata per il supporto tecnico.
Attraverso il gemello digitale di un termochiller, gli operatori possono visualizzare su tablet modelli 3D interattivi e dati in tempo reale direttamente sul macchinario.
Questa modalità semplifica le operazioni di manutenzione e riduce la necessità di competenze specialistiche elevate sul campo, rendendo gli interventi più rapidi e precisi.
