Nel settore dell’elettronica fermi macchina imprevisti e carenze di materiali possono tradursi rapidamente in ritardi, difetti e costi aggiuntivi. Criticità che richiedono alle aziende l’adozione di sistemi di gestione linea in grado di abilitare la manutenzione predittiva e controllare in tempo reale tutte le operazioni.
Vantaggi che Panasonic offre ai propri clienti con il nuovo PanaCIM-EE Gen2, l’evoluzione del proprio sistema di gestione di linea pensato per le Smart Factory, è progettato per migliorare continuità operativa, qualità e controllo dei processi nella produzione elettronica.
PanaCIM-EE garantisce visibilità, tracciabilità e capacità di analisi in tempo reale lungo l’intera linea SMT (Surface Mount Technology).
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Scalabilità e modularità: i vantaggi del nuovo sistema di gestione linea di Panasonic
Grazie a un’architettura modulare e scalabile, PanaCIM-EE Gen2 consente ai produttori di implementare inizialmente le funzionalità essenziali e di ampliare il sistema progressivamente in base alla crescita delle esigenze produttive.
La stabilità operativa viene preservata dall’indipendenza di ogni linea SMT, una scelta progettuale che previene interruzioni sistemiche derivanti da singoli guasti locali.
L’integrazione tecnologica trova solida base nel supporto nativo agli standard SEMI SMT-ELS, IPC-CFX e Hermes, che facilitano il dialogo tra i macchinari Panasonic e le infrastrutture di terze parti già operative nelle fabbriche.
Sotto il profilo della gestione dei materiali, l’applicativo garantisce il controllo rigoroso delle scorte e dei componenti sensibili all’umidità, assicurando un tracciamento costante delle bobine lungo l’intero ciclo produttivo.
Una visibilità così granulare su pannelli e posizionamenti accelera l’individuazione di eventuali difettosità, ottimizzando i tempi di risposta e la qualità del prodotto finale.
Un unico ambiente tecnologico per il controllo operativo e l’ottimizzazione continua delle prestazioni
Un elemento distintivo di PanaCIM-EE Gen2 è il focus sulla manutenzione predittiva: il sistema monitora costantemente lo stato di feeder, ugelli e teste di posizionamento, registrandone utilizzo e condizioni operative.
L’analisi favorisce una pianificazione degli interventi che permette di anticipare i guasti, minimizzando i fermi macchina e massimizzando l’efficienza delle risorse impiegate.
La trasformazione dei dati grezzi in strumenti strategici avviene tramite dashboard in tempo reale e report storici che evidenziano trend e colli di bottiglia, offrendo alla direzione aziendale insight immediati per correggere tempestivamente le inefficienze.
L’integrazione con i sistemi di Quality Management System potenzia il controllo dei parametri chiave, come il Mean Time to Repair, mentre il registro dettagliato di ogni azione correttiva agevola il superamento degli audit e il rispetto delle normative vigenti.
Attraverso questa piattaforma, Panasonic consolida il supporto alla digitalizzazione industriale, fornendo un unico ambiente tecnologico dedicato al controllo operativo e all’ottimizzazione continua delle prestazioni.
