Il 20 gennaio 2027 segnerà un cambiamento importante per i costruttori di macchinari: diventerà applicabile il Regolamento europeo sulle macchine 2023/1230, che sostituirà la Direttiva Macchine 2006/42/CE e introdurrà, fra le altre novità, specifici requisiti per la protezione dei sistemi di comando e dei componenti digitali da alterazioni che potrebbero compromettere la sicurezza delle persone.
La cybersecurity entra così formalmente fra gli elementi da considerare nella progettazione e nella valutazione dei rischi dei macchinari.
Il cambiamento è particolarmente significativo per un settore nel quale le macchine sono sempre più connesse, possono essere gestite e aggiornate da remoto e utilizzano software e componenti digitali che devono rimanere affidabili nel tempo.
A rendere più articolato il quadro contribuisce il Cyber Resilience Act (CRA), che introduce obblighi di sicurezza informatica per i prodotti con elementi digitali, compresa la gestione delle vulnerabilità durante il periodo di supporto.
Per i costruttori si tratta di un passaggio che va ben oltre la conformità a nuovi requisiti tecnici. Cambia il modo di progettare i prodotti, di organizzare il servizio post-vendita, di gestire i rapporti con i fornitori e di definire le responsabilità nei confronti degli utilizzatori.
Sono i temi affrontati nel corso dell’evento sulla cybersecurity industriale del 20 ottobre da Alessandro Maggioni, direttore dell’Area Tecnica e Relazioni Istituzionali diAnima Confindustria, Stefano Faccio, Digital Manufacturing Director della divisione RPSI di Amcor, e Giulio Centi, responsabile Physical AI & HPC del Competence Center MADE 4.0.
Indice degli argomenti
La cybersecurity diventa parte della sicurezza delle macchine
La novità principale del Regolamento Macchine riguarda il rapporto fra sicurezza informatica e sicurezza fisica.
Una macchina connessa può essere esposta a tentativi di alterazione del software, dei dati e dei sistemi di controllo. Se questi interventi compromettono il funzionamento delle funzioni di sicurezza, un incidente informatico può trasformarsi in un pericolo per gli operatori.
Il Regolamento affronta questa eventualità introducendo, nell’Allegato III, requisiti specifici relativi alla protezione contro le alterazioni e alla sicurezza e affidabilità dei sistemi di comando.
Le macchine, si legge, devono essere progettate in modo che le connessioni con altri dispositivi non provochino situazioni pericolose e che i componenti hardware, il software e i dati rilevanti per la sicurezza siano adeguatamente protetti dalle alterazioni accidentali o intenzionali.
Non si tratta quindi di imporre una generica invulnerabilità informatica, ma di evitare che una compromissione digitale possa determinare situazioni pericolose sul piano fisico.
“Il grande cambiamento introdotto dal Regolamento è proprio la necessità di valutare l’impatto della sicurezza informatica sulla sicurezza fisica della macchina. Un attacco o un’alterazione dei sistemi digitali può avere conseguenze sul funzionamento dell’impianto e sulla sicurezza delle persone”, spiega Maggioni.
Dal punto di vista giuridico le macchine già immesse sul mercato o messe in servizio prima del 20 gennaio 2027 non sono automaticamente soggette a un obbligo generalizzato di adeguamento ai nuovi requisiti. Ma, secondo il rappresentante di Anima, il principio non dovrebbe interessare soltanto i macchinari immessi sul mercato dopo l’applicazione del nuovo Regolamento perché dal punto di vista industriale il problema della protezione informatica riguarda anche le macchine esistenti, che continueranno a operare per molti anni.
Per Maggioni ignorare questo aspetto soltanto perché un macchinario è stato immesso sul mercato prima della nuova scadenza sarebbe un errore nella gestione del rischio.
Il Cyber Resilience Act cambia il rapporto tra costruttore e cliente
Il Regolamento Macchine si inserisce in un quadro normativo che comprende anche il Cyber Resilience Act, destinato a modificare profondamente le responsabilità dei produttori di hardware e software.
Le principali disposizioni del CRA diventeranno applicabili dall’11 dicembre 2027, mentre gli obblighi di segnalazione delle vulnerabilità attivamente sfruttate e degli incidenti gravi previsti dall’articolo 14 sono già applicabili dall’11 settembre 2026.
Per i prodotti con elementi digitali interessati dal Regolamento, il costruttore dovrà garantire non soltanto requisiti di sicurezza al momento dell’immissione sul mercato, ma anche una gestione delle vulnerabilità durante il periodo di supporto previsto.
Per il settore delle macchine industriali questa prospettiva è particolarmente impegnativa.
A differenza di molti prodotti elettronici di consumo, i macchinari possono rimanere operativi per 15 o 20 anni, talvolta anche più a lungo. Garantire la gestione delle vulnerabilità implica quindi una pianificazione attenta delle risorse necessarie, dei rapporti con i fornitori e delle condizioni contrattuali.
“Si passa da una relazione nella quale il momento della vendita rappresentava il principale riferimento per la conformità del prodotto a un rapporto che deve durare nel tempo. Il costruttore deve organizzarsi per garantire la sicurezza rispetto alle vulnerabilità durante il periodo di supporto. È un cambiamento profondo, anche dal punto di vista organizzativo ed economico”, sottolinea Maggioni.
Il CRA richiede che il periodo di supporto sia determinato tenendo conto anche della durata d’uso prevista del prodotto e delle sue caratteristiche. Non significa automaticamente imporre un identico periodo di assistenza a tutte le macchine, ma obbliga i produttori a considerare la gestione delle vulnerabilità come parte integrante della vita commerciale del prodotto.
Questo introduce una variabile economica che deve essere valutata fin dalla progettazione.
I costi degli aggiornamenti, del monitoraggio delle vulnerabilità e del mantenimento delle competenze necessarie non possono più essere considerati soltanto come attività straordinarie, ma devono trovare spazio nell’organizzazione del servizio e nei contratti di assistenza.
Il rapporto fra costruttore e utilizzatore assume così caratteristiche sempre più continuative.
Normative complesse e standard mancanti: le difficoltà dei costruttori
Il problema, tuttavia, non riguarda soltanto gli obblighi da rispettare, ma anche gli strumenti tecnici necessari per dimostrarne il rispetto.
Stefano Faccio, Digital Manufacturing Director della divisione RPSI di Amcor, evidenzia le difficoltà che soprattutto i costruttori di macchine stanno incontrando nell’interpretazione e nell’applicazione delle nuove disposizioni.
Il quadro comprende infatti normative con obiettivi differenti: il Regolamento Macchine, il Cyber Resilience Act e, quando applicabile, la NIS 2. A queste si affiancano standard tecnici di riferimento, fra cui la serie IEC 62443.
“I costruttori di macchine fanno molta fatica non soltanto a leggere e interpretare questi regolamenti, ma soprattutto ad applicarli. Le disposizioni intervengono su aspetti differenti e gli standard tecnici di riferimento sono complessi. Il problema è tradurre tutto questo in un metodo concretamente applicabile alla progettazione delle macchine”, ha spiegato Faccio.
Una difficoltà particolarmente significativa riguarda la disponibilità delle norme armonizzate.
Fra gli standard attesi c’è la EN 50742, dedicata alla protezione delle macchine contro le alterazioni che possono compromettere la sicurezza, ancora in fase di completamento dell’iter normativo al momento dell’evento.
La mancata disponibilità di tutti i riferimenti armonizzati in tempo utile per l’applicazione del Regolamento alimenta le preoccupazioni di una parte degli operatori.
Faccio sostiene l’opportunità di un rinvio della scadenza per consentire ai costruttori di disporre degli strumenti tecnici necessari.
Allo stato attuale, la data di applicazione del Regolamento Macchine rimane il 20 gennaio 2027, ma “un rinvio non sarebbe soltanto utile, ma quasi indispensabile”, dice Faccio. “Se una norma tecnica di riferimento non è ancora stata completata e armonizzata, diventa estremamente difficile per i costruttori affrontare nei tempi previsti tutti gli adempimenti”, osserva.
Dalla complessità normativa a un metodo concreto di valutazione dei rischi
Proprio per affrontare le difficoltà applicative, Faccio propone un approccio a partire dalle proprie esperienze nel settore Automotive e, oggi, in quello dei macchinari.
La metodologia si basa sulla classificazione dei macchinari attraverso quattro parametri fondamentali: la criticità per la sicurezza fisica, il livello di esposizione alle minacce informatiche, la sensibilità dei dati trattati e l’importanza della macchina per la continuità produttiva.
Combinando questi elementi è possibile assegnare i macchinari a differenti classi di rischio e definire, per ciascuna, le contromisure necessarie.
L’obiettivo è evitare di affrontare ogni macchina come un caso completamente indipendente, pur mantenendo la possibilità di adattare le misure alle caratteristiche tecniche e operative.
Il metodo può essere applicato sia alla progettazione di nuove macchine sia, con gli opportuni adattamenti, alla valutazione del parco installato.
Nel secondo caso il punto di partenza è un inventario degli asset, che consenta di conoscere quali macchinari sono presenti, dove si trovano e quali caratteristiche di rischio presentano.
La classificazione permette quindi di stabilire le priorità degli interventi e di pianificare le eventuali misure di mitigazione.
È un approccio che può contribuire a trasformare una normativa complessa in un processo di gestione industriale, evitando sia una risposta esclusivamente documentale sia l’adozione indiscriminata delle medesime misure su apparecchiature molto differenti.
Chi risponde quando una macchina viene modificata?
Un’altra questione particolarmente delicata riguarda la distribuzione delle responsabilità lungo la filiera.
Intorno a una macchina connessa operano numerosi soggetti: fornitori di componenti hardware e software, costruttori, integratori, manutentori e utilizzatori finali.
Le nuove disposizioni rafforzano la necessità di definire chiaramente i rispettivi ruoli.
Il Regolamento Macchine disciplina in particolare il concetto di modifica sostanziale, che può verificarsi anche attraverso interventi digitali effettuati dopo l’immissione sul mercato o la messa in servizio.
Quando una modifica non prevista dal costruttore originario crea un nuovo pericolo o aumenta un rischio esistente, richiedendo le misure di protezione indicate dal Regolamento, chi la effettua può assumere gli obblighi del fabbricante per la macchina modificata.
Non ogni aggiornamento software o intervento di manutenzione determina quindi una modifica sostanziale: occorre valutare la natura dell’intervento e il suo effetto sulla sicurezza.
Ma la possibilità che un’operazione sul software cambi la distribuzione delle responsabilità rappresenta una novità importante per chi costruisce, integra o utilizza macchinari.
Secondo Maggioni la crescente complessità dei prodotti rende indispensabile una gestione coordinata di tutti gli aspetti normativi.
Per un costruttore, infatti, la sicurezza della macchina dipende anche dalla conformità e dall’affidabilità dei componenti digitali forniti da altri operatori. Allo stesso tempo l’utilizzatore deve rispettare le condizioni di impiego e gestire correttamente gli interventi effettuati sull’apparecchiatura.
La responsabilità della sicurezza non può quindi essere affrontata considerando isolatamente i diversi soggetti della filiera.
La nuova frontiera: quando l’intelligenza artificiale entra nelle macchine
L’evoluzione tecnologica introduce infine ulteriori problemi che potrebbero rendere ancora più complessa la gestione della sicurezza.
È il caso della Physical AI, cioè dell’intelligenza artificiale applicata a sistemi capaci di interagire direttamente con il mondo fisico.
Giulio Centi, responsabile Physical AI & HPC del Competence Center MADE 4.0, richiama l’attenzione sul cambiamento che si verifica quando i modelli di AI non si limitano più a elaborare informazioni o fornire suggerimenti, ma possono influenzare direttamente il comportamento dei macchinari.
Una prima criticità riguarda l’integrità dei dati utilizzati dai modelli.
Attraverso tecniche di data poisoning un attaccante potrebbe manipolare le informazioni utilizzate nei processi di apprendimento, introducendo progressivamente comportamenti alterati che diventano difficili da individuare.
Questo rischio assume un’importanza particolare nei sistemi che continuano ad apprendere durante l’utilizzo, perché la modifica del comportamento potrebbe propagarsi nel tempo.
Il problema diventa ancora più delicato quando l’AI è collegata a un sistema fisico.
“Quando i modelli di intelligenza artificiale entrano in un corpo fisico, una macchina o un robot, le superfici di attacco possono tradursi nell’azionamento incontrollato di macchine che si muovono nello spazio industriale, anche in condivisione con gli operatori. È necessario far convergere la sicurezza IT, quella OT e la sicurezza fisica”, spiega Centi.
La robotica umanoide rappresenta un esempio particolarmente significativo di questa evoluzione.
A differenza dei sistemi industriali tradizionali, un robot dotato di capacità avanzate di apprendimento e movimento può richiedere infrastrutture di calcolo distribuite, collegamenti wireless e connessioni con risorse cloud.
Questo comporta il superamento di alcuni dei presupposti sui quali sono state storicamente costruite le architetture di sicurezza OT, come la presenza di reti industriali separate e la possibilità di controllare rigidamente i flussi di comunicazione.
Secondo Centi l’introduzione di queste tecnologie richiede quindi una maggiore attenzione alla progettazione sicura dei sistemi, alla tracciabilità dell’evoluzione dei modelli e alla possibilità di sperimentare le soluzioni in ambienti protetti prima dell’impiego produttivo.
Il ruolo dei Competence Center e dei laboratori di test diventa particolarmente importante per consentire alle imprese di valutare nuove tecnologie senza introdurre rischi non controllati nei propri stabilimenti.
Una trasformazione che va oltre l’adeguamento normativo
L’applicazione del Regolamento Macchine dal 20 gennaio 2027 rappresenta una scadenza importante, ma il cambiamento che si sta delineando è più ampio.
La crescente presenza di software, connessioni e intelligenza artificiale nei macchinari rende sempre meno sostenibile una separazione netta fra sicurezza informatica e sicurezza fisica.
Per i costruttori significa ripensare i processi di progettazione, le procedure di valutazione dei rischi, la gestione degli aggiornamenti e il rapporto con i fornitori di componenti digitali.
Per gli utilizzatori significa invece acquisire una maggiore consapevolezza delle responsabilità legate alla gestione, alla manutenzione e all’eventuale modifica delle macchine.
La sicurezza diventa così una caratteristica da progettare, mantenere e verificare lungo il ciclo di vita dei sistemi industriali, anziché un requisito da dimostrare soltanto al momento della loro immissione sul mercato.
È questa la trasformazione più profonda che accompagna l’arrivo delle nuove regole europee, e che l’evoluzione verso macchine sempre più intelligenti e autonome renderà ancora più rilevante negli anni a venire.
