Michele Ghinizzini è il Senior Vice President and Head of Global Engineering & Maintenance di Sanofi, una delle più importanti aziende farmaceutiche in Europa. Nel suo lavoro il manager è chiamato a rispondere a una domanda estremamente complessa: come si può produrre farmaci salvavita in modo più efficiente, più sicuro e più sostenibile? La risposta del gruppo farmaceutico francese si chiama SmartOps – un programma di trasformazione industriale che mette intelligenza artificiale, robotica avanzata e gemelli digitali al centro della strategia operativa, con l’obiettivo di costruire fabbriche “autonome e autoriparanti” in cui le macchine gestiscono la routine mentre le persone si concentrano sulle eccezioni e sul miglioramento continuo.
Lo scenario che Ghinizzini ha presentato in occasione di un convegno organizzato a SPS Italia è quello di un settore ancora ampiamente dipendente dall’operatività manuale: inoculazione dei bioreattori, setup di filtri e colonne di purificazione, caricamento delle linee di riempimento e packaging sono attività che in molti stabilimenti vengono ancora svolte manualmente dagli operatori.
“È il risultato di decenni di regolamentazione stringente – spiega – e di una cultura industriale che ha giustamente privilegiato sicurezza e compliance sull’efficienza operativa”. Oggi però questo equilibrio è messo sotto pressione da tre sfide convergenti: i costi di produzione delle terapie biologiche avanzate, la necessità di flessibilità per rispondere a contesti geopolitici instabili e la riduzione del time to patient, cioè del tempo che intercorre tra produzione e disponibilità del farmaco. A questo si aggiunge una pressione strutturale: le nuove tecnologie stanno accelerando lo sviluppo dei farmaci, riducendo i tempi medi dalla scoperta alla commercializzazione da 10-15 anni a una stima di 5-7 anni, e tutta la parte industriale deve attrezzarsi di conseguenza.
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I tre pilastri del progetto SmartOps di Sanofi
SmartOps si articola su tre aree di intervento.
Il primo e più rilevante – stimato da Sanofi come il 60% delle opportunità identificate – è la Smart Factory: automazione avanzata, robotica e sistemi di trasporto autonomi per ridurre le operazioni manuali ripetitive e le interferenze umane nei processi critici.
Il secondo pilastro, Smart Process, vale il 35% delle opportunità e punta sul digital twin e sull’intelligenza artificiale applicata ai processi produttivi per passare da una gestione reattiva a una predittiva e proattiva.
Il terzo, Augmented Workforce, incide solo per il 5% in termini numerici ma è, nelle parole di Ghinizzini, “probabilmente il più importante”: senza le persone giuste, con le competenze giuste, nessuna tecnologia è utile, nessuna tecnologia può funzionare”, dice. Non si tratta quindi di sostituire le persone, ma di potenziarle attraverso upskilling, formazione continua e strumenti digitali.
L’architettura concettuale trova la sua espressione più compiuta nei due nuovi stabilimenti Modulus, costruiti in Francia e a Singapore e operativi dal 2025. Progettati come fabbriche nativamente intelligenti, questi impianti sono dotati di IoT integrato, capacità multiprodotto e architettura modulare con 34 smart production pod che possono essere riconfigurati rapidamente. Il risultato è che, dove un impianto tradizionale impiegava mesi per passare da un prodotto a un altro, Modulus lo fa in pochi giorni.
Dai casi d’uso ai risultati: l’Italia in prima fila
Ghinizzini ha illustrato cinque casi d’uso già attivi o in fase di sviluppo avanzato nell’ambito di SmartOps. Il primo è il Self-Learning Digital Twin: modelli di intelligenza artificiale abbinati a sensori intelligenti distribuiti lungo le linee, capaci di ottimizzare automaticamente i parametri di processo attraverso simulazioni continue. “Il sistema non solo monitora gli eventi, ma li comprende e ottimizza i parametri di produzione”, dice il manager.
Il secondo riguarda i robot umanoidi, impiegati per il caricamento dei materiali sulle linee di riempimento e packaging. La scelta degli umanoidi risponde a una logica precisa: le fabbriche esistenti sono state costruite attorno all’uomo, quindi un robot con morfologia umana può operare negli stessi spazi senza richiedere costosi interventi strutturali.
Il terzo caso è la logistica interna affidata agli AMR, gli Autonomous mobile robot, che trasportano materie prime e consumabili dalla ricezione alle aree di produzione 24 ore su 24, 7 giorni su 7.
Il quarto è la piattaforma di automazione del laboratorio QC – Quality Control – storicamente uno dei colli di bottiglia più significativi nel rilascio dei prodotti farmaceutici: piattaforme modulari e standardizzate per automatizzare i test di rilascio, con l’obiettivo di ridurre drasticamente i tempi e aumentare la riproducibilità dei risultati.
Il quinto, forse il più insolito, è l’utilizzo di robot quadrupedi per ispezioni autonome all’interno degli stabilimenti: equipaggiati con telecamere, sensori di temperatura e di gas e sistemi di visione, questi robot rilevano perdite, deviazioni e anomalie in modalità routinaria, riducendo anche i rischi per gli operatori nelle aree a difficile accessibilità.
Su 50 opportunità identificate attraverso un’analisi sistematica, 30 sono già in fase di implementazione nell’intera rete di 40 stabilimenti.
I risultati misurati indicano incrementi di efficienza fino al 20% e di produttività fino al 10%, con un payback inferiore ai 3 anni. “Non sono numeri teorici – precisa Ghinizzini – ma qualcosa che abbiamo già potuto dimostrare in maniera tangibile”.
Tra i siti all’avanguardia in questa fase ci sono i due stabilimenti italiani di Scoppito e Anagni, già coinvolti nell’implementazione di SmartOps con risultati misurabili.
