È successo nelle telecomunicazioni con il Software-Defined Networking: la logica di rete si è separata dall’hardware dei router e degli switch, trasformando apparati proprietari in piattaforme programmabili. È successo nel mondo radio con le Software-Defined Radio, dove un unico dispositivo può emulare via software decine di apparecchi diversi. Sta succedendo nell’automotive con i Software-Defined Vehicle, dove l’elettronica di bordo viene aggiornata e arricchita nel tempo come un’app sullo smartphone. Ora il medesimo percorso investe l’automazione industriale.
Il principio è sempre lo stesso: l’hardware diventa commodity, si standardizza, e il valore migra sul software. La logica di controllo si separa dalla piattaforma fisica, le architetture si aprono, gli ecosistemi proprietari cedono il passo a modelli collaborativi. È la Software Defined Automation – ed è stato uno dei temi al centro di una tavola rotonda nell’ambito della prima tappa di SPS On Tour 2026. L’evento, organizzato da SPS Italia alla Fondazione MAST di Bologna, è il primo appuntamento del percorso di avvicinamento alla fiera di Parma (26-28 maggio).
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Dal PLC al PAC: quando il software ha iniziato a comandare
Per capire dove stiamo andando conviene ricordare da dove veniamo. Il PLC – Programmable Logic Controller – nasce alla fine degli anni Sessanta per sostituire i quadri a relè nell’industria automobilistica americana. È un dispositivo semplice, robusto, programmato in ladder logic: un linguaggio grafico che replica lo schema elettrico dei relè e che qualsiasi elettricista è in grado di leggere. Per trent’anni il PLC è stato il cuore dell’automazione di fabbrica, ma era un sistema chiuso, proprietario, con capacità computazionali limitate e linguaggi di programmazione pensati per il controllo discreto.
Negli anni Novanta è arrivata la prima svolta: gli Industrial PC. L’idea era usare processori e sistemi operativi nati per il mondo consumer e adattarli all’ambiente industriale. Beckhoff è stata tra le prime aziende a scommettere su questo approccio, sin dalla fine degli anni Ottanta. “Era considerato un azzardo controllare un’intera macchina con un PC”, ha ricordato Massimo Veronesi, Sales Team Leader di Beckhoff, alla tavola rotonda di Bologna. Quella scommessa si è rivelata vincente.
Nei primi anni Duemila il termine PAC – Programmable Automation Controller, coniato nel 2001 dalla società di analisi ARC Advisory Group – ha sancito formalmente il superamento del PLC tradizionale. I PAC combinavano la robustezza del controllore industriale con la potenza di calcolo del PC: processori Intel, architetture aperte, supporto per tutti i linguaggi dello standard IEC 61131-3 (non più solo ladder logic ma anche testo strutturato, diagrammi a blocchi funzionali, SFC), capacità di gestire in un’unica piattaforma logica, motion control, safety e comunicazioni di rete.
Accanto all’evoluzione dell’hardware c’è stata quella del software. Piattaforme softlogic come Codesys – nata nel 1994 dalla tedesca 3S-Smart Software Solutions e oggi adottata da centinaia di produttori di dispositivi – hanno reso possibile separare l’ambiente di sviluppo dal singolo fornitore di hardware. Codesys implementa tutti i linguaggi IEC 61131-3, integra motion control, visualizzazione, safety e connettività fieldbus in un unico tool e gira su qualsiasi dispositivo dotato del runtime appropriato: dal PC industriale X86 al Raspberry Pi, fino ai controllori basati su architettura ARM.
Il PLC diventa virtuale
L’evoluzione più radicale in corso è la virtualizzazione del PLC. Il classico controllore hardware viene sostituito da un’istanza software che gira su un server o in un ambiente edge: il Virtual PLC appiattisce la piramide dell’automazione classica, facendo convergere PLC, SCADA e supervisione in un’unica infrastruttura. È il punto di arrivo della Software Defined Automation e rappresenta anche il terreno su cui si concretizza la convergenza tra IT e OT, con l’adozione di linguaggi di programmazione di alto livello – Python, C#, Java – al posto del tradizionale ladder logic.
La direzione è chiara al punto che anche Siemens – il principale player europeo nel campo dei PLC e dell’automazione – ha fatto del Virtual PLC un asse strategico: il Simatic S7-1500V è un controllore completamente software, indipendente dall’hardware, scaricabile come un’app e integrabile nell’ambiente Industrial Edge. Nel 2025 ne è arrivata anche la versione fail-safe (S7-1500VF), certificata TÜV fino a SIL3, già in uso presso Audi nella fabbrica di Heilbronn.
Sew-Eurodrive ha realizzato il primo progetto di macchina con PLC virtuale tre anni fa. “Allora sembrava quasi futuristico”, ha raccontato Bruno Docimo alla tavola rotonda di Bologna. “Oggi vediamo grosse multinazionali che hanno iniziato a realizzare impianti con architettura completamente virtuale. L’hardware installato in campo si riduce drasticamente e tutta l’intelligenza viene centralizzata”.
Per le PMI Sew propone un approccio graduale, i “digital bricks”: mattoncini digitali che coprono progressivamente l’intero ciclo di vita della produzione, dal digital twin in fase di progettazione all’orchestration software per lo startup fino alla manutenzione predittiva. Per le aziende più strutturate la proposta è una piattaforma già SDA-ready sviluppata in partnership con l’austriaca TTTech Digital: conforme alla cybersecurity, indipendente dall’hardware, sviluppata con linguaggi di alto livello.
Hardware potente e a buon mercato, valore nel software
Oggi le architetture stanno evolvendo ancora. Accanto ai tradizionali processori X86 e X64 di Intel e AMD si stanno affermando con forza le soluzioni basate su architettura ARM, che offrono un rapporto prestazioni/consumo energetico molto vantaggioso e consentono di realizzare controllori fanless, compatti e a basso costo. Ma al di là della scelta tra X86 e ARM il principio resta lo stesso: si tratta di piattaforme hardware incredibilmente potenti e a buon mercato su cui le aziende di automazione costruiscono il proprio valore differenziante attraverso il software.
Ed è qui che si gioca la partita competitiva. Ciò che spinge un cliente a scegliere un fornitore piuttosto che un altro non è più (solo) la potenza del processore o la velocità del bus di campo, ma l’interfaccia di programmazione, la ricchezza delle librerie, l’ecosistema di partner, i servizi di supporto e la capacità di integrare funzioni sempre più avanzate in un unico ambiente.
L’approccio PC-based di Beckhoff è un esempio emblematico di questa traiettoria. La piattaforma TwinCAT integra oggi in un unico ambiente runtime il controllo logico, il motion, la safety, la visione e – ultime arrivate – l’intelligenza artificiale e la robotica. “Il direttore d’orchestra è il PC”, ha spiegato Veronesi. “Tutti i tasselli dialogano in un unico programma e grazie all’evoluzione dei processori multicore scrivo la soluzione una volta sola e posso migrarla da un Atom a un i7 con piccoli accorgimenti software”. Un esempio concreto viene dal settore tissue, dove l’adozione dei sistemi di trasporto a carrelli indipendenti XTS ha permesso di ridurre la lunghezza di una macchina da 15 a 8 metri, aumentando le prestazioni da 150 a 190 battute al minuto e abbattendo i tempi di cambio formato da ore a pochi minuti.
L’ecosistema aperto: nessuno può fare tutto da solo
Se l’hardware si standardizza e il software definisce il valore, la conseguenza logica è che gli ecosistemi devono aprirsi. Nessun attore, da solo, è più in grado di coprire l’intera catena del valore dell’automazione.
Lo ha detto con chiarezza Docimo: “Crediamo fermamente che è impossibile che un unico interlocutore possa rispondere a tutte le richieste del mercato”. La strategia di Sew poggia su tre pilastri: la digitalizzazione del prodotto (il motoriduttore come sensore di campo), l’apertura della piattaforma e la costruzione di un ecosistema di partner. Un esempio concreto è la partnership avviata tre anni fa con l’azienda di Monaco SDA, che ha generato una piattaforma software per la gestione dell’intero ciclo di vita del codice di automazione – backup, versioning, traduzione del codice PLC in linguaggio naturale grazie all’intelligenza artificiale. Il punto distintivo è che la piattaforma non si limita ai componenti Sew ma è aperta a dispositivi di tutti i brand, offrendo all’utilizzatore finale un unico punto di accesso a tutti gli asset installati.
La stessa logica di apertura è al centro della visione di Luigi De Bernardini, CEO di Autoware. Autoware è un system integrator specializzato in sistemi MES/MOM – il software che orchestra le operazioni di produzione – entrato nel Gruppo Coesia nell’ottobre 2025. Coesia è un gruppo industriale bolognese con 21 aziende e una posizione di primo piano nel packaging e nelle macchine automatiche. L’acquisizione risponde a un’esigenza precisa: creare uno stack integrato che vada dalla macchina fisica all’ERP, unendo chi costruisce macchine con chi ne gestisce i processi produttivi a livello software.
“Il mondo industriale sta cambiando a una velocità difficilmente gestibile per evoluzione organica”, ha spiegato De Bernardini. “La varietà di tecnologie che è utile combinare per ottenere soluzioni efficaci rende la collaborazione indispensabile”. Secondo De Bernardini il concetto di best-of-breed – scegliere per ogni funzione la tecnologia migliore senza rimanere vincolati a ecosistemi chiusi – è ormai un prerequisito. “Abbiamo avuto un periodo in cui i sistemi erano chiusi e si trovava più o meno tutto in casa. Negli ultimi anni siamo tornati a una frammentazione di tecnologie che devono essere combinate per ottenere soluzioni efficaci”.
Al centro restano le persone
Ma se il software ridefinisce il controllo, sono ancora le persone a fare la differenza quando il sistema non funziona come previsto. È la tesi con cui De Bernardini ha chiuso la tavola rotonda: “Due aziende competitor che implementano le stesse soluzioni di automazione alla fine non hanno un differenziale competitivo. La differenza la fa la capacità delle persone di risolvere il problema quando l’automazione non fa quello che è previsto che faccia”.
Il cambio generazionale, la crisi demografica e le diverse aspettative delle nuove generazioni stanno riducendo il livello di esperienza presente in fabbrica. La tecnologia deve compensare questo gap in chiave “aumentativa” – senza mai sostituire il libero arbitrio della decisione umana. De Bernardini ha espresso anche una preoccupazione precisa sull’intelligenza artificiale: “Se i giovani non sviluppano l’esperienza necessaria sul campo, in futuro mancheranno le figure capaci di mettere in discussione l’operato dell’AI e rilevare eventuali errori macroscopici”.
La Software Defined Automation non è dunque solo una questione tecnologica. È un cambio di paradigma che investe le architetture, i modelli di business, le competenze e le relazioni tra gli attori della filiera. L’hardware si standardizza, il software definisce il valore, gli ecosistemi si aprono. Ma al centro restano le persone e la capacità di gestire il cambiamento.
