L’interpretazione di De’Longhi Group della Produzione 4.0 prevede tre pilastri: automazione intelligente, sostenibilità integrata e qualità senza compromessi. Per affrontare un contesto industriale in continua evoluzione, in cui il tempo risparmiato e le risorse preservate fanno la differenza, la società ha costantemente lavorato ad una trasformazione dei suoi processi produttivi, partendo da alcune delle lavorazioni più frequenti e rilevanti nei suoi impianti.
Al centro ci sono tre progetti chiave che uniscono Intelligenza Artificiale, visione artificiale e nuovi metodi di collaudo, con un obiettivo chiaro: ottimizzare i sistemi produttivi e minimizzare i consumi.
Non si tratta solo di tecnologie avanzate, ma di un nuovo approccio alla produzione, dove l’innovazione si traduce in efficienza operativa, riduzione dell’impatto ambientale e miglioramento continuo della qualità del prodotto finito.
A guidare questa rivoluzione ci sono le persone: gli ingegneri, i tecnici e gli operatori che sono costantemente coinvolti in un cambiamento che parte dalla fabbrica e arriva fino alla tazzina di caffè.
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Produzione 4.0, la svolta nei collaudi funzionali: si usa l’aria e non l’acqua
Il primo intervento riguarda una delle fasi più delicate della produzione: il collaudo delle macchine da caffè. Tradizionalmente eseguito con l’acqua, oggi è al centro di una trasformazione consistente grazie all’uso dell’aria compressa. Un cambiamento che ha richiesto tre anni di studio e sviluppo, ma che sta dando risultati concreti e molto soddisfacenti.
“I tempi di collaudo rappresentavano un collo di bottiglia produttivo e siamo riusciti a ridurli del 30-40%”, spiega Rudi Sperandio, Plant Director. “E in più, usando l’aria eliminiamo l’acqua” in fase di testing.
L’impiego dell’aria al posto dell’acqua non è solo una scelta ecologica, ma anche tecnica: il sistema consente test più rapidi, puliti e ripetibili. La misurazione dei parametri avviene in modo più preciso, grazie a dei sensori che monitorano la pressione con dati analizzati in tempo reale da un software dedicato. Un ulteriore vantaggio è l’eliminazione dei residui d’acqua nei circuiti, che in passato richiedevano un processo di asciugatura.
“Può sembrare un cambiamento semplice, ma in realtà abbiamo dovuto ripensare anche i componenti interni delle macchine”, racconta Sperandio. “Alcuni non tenevano la pressione dell’aria”. Il risultato è una maggiore affidabilità del test e una linea di produzione più fluida.
Ma non è tutto: questo nuovo metodo ha permesso di individuare alcuni difetti apparentemente irrilevanti. “Andando più in profondità con i controlli, possiamo rilevare micro-anomalie che ci portano a migliorare anche i componenti interni e le forniture”, spiega Filippo Bianchini, Industrial Automation IT Manager. “È una sfida, certo, ma ci consente di migliorare ulteriormente il livello qualitativo dei nostri prodotti”.
Gli fa eco Sperandio: “Molto spesso fra di noi, per distinguere fra il collaudo nuovo e quello vecchio, parliamo di operazione ad aria o ad acqua, ma questa definizione è riduttiva”, dice. “È chiaro che l’elemento fondamentale è stato quello, ma ci sono stati altri miglioramenti, anche lato software e processi”.
Produzione 4.0, il quality gate evoluto con l’AI: controllo più rapido e oggettivo
La seconda innovazione riguarda l’introduzione dell’Intelligenza Artificiale nella fase finale dell’assemblaggio, con un sistema di ispezione visiva basato su telecamere che integra il controllo manuale. Le macchine da caffè vengono fotografate da camere ad alta risoluzione e le immagini, poi, vengono analizzate da algoritmi di AI capaci di individuare anomalie, collegamenti errati e componenti mancanti.
“L’AI è uno strumento a supporto del lavoro dei nostri tecnici e ci permette di analizzare decine di punti su ogni macchina. Il controllo, quindi, diventa oggettivo e ripetibile ed è possibile aumentare la complessità dei test senza rallentare la linea” racconta Bianchini.
Tra i benefici spiccano l’aumento dell’efficienza, la standardizzazione della qualità e la possibilità di intervenire tempestivamente su eventuali problemi. Inoltre, il sistema è altamente personalizzabile e può essere adattato ed integrato, nei suoi controlli, anche sui nuovi modelli grazie a un addestramento rapido: bastano poche immagini perché l’algoritmo impari a ispezionare una nuova macchina.
Un altro punto di forza è la tracciabilità. I dati raccolti dal sistema sono archiviati e analizzati, creando uno storico utile per migliorare i processi a monte. “L’AI ci aiuta anche a distinguere se un problema deriva dalla macchina o dalla stazione di collaudo”, aggiunge Bianchini. “Ci supporta nel rendere il processo ancora più affidabile e preciso”.
Analisi diretta delle macine: zero sprechi di caffè
Il terzo progetto riguarda la taratura dei macinini. Il metodo tradizionale prevedeva l’uso di caffè per regolare la granulometria della polvere, con consumi stimati intorno alle 400 tonnellate annue nel passato. Per questo, De’Longhi Group ha sviluppato un sistema che, combinando AI e visione artificiale, misura direttamente la distanza tra le macine.
“Oggi lavoriamo con una precisione nell’ordine dei micron – afferma Sperandio – e riusciamo a identificare anche difetti nascosti, come denti mal eseguiti o montaggi imprecisi”. Questo approccio migliora l’affidabilità della misurazione e soprattutto elimina lo spreco di caffè, riducendo ulteriormente l’impatto ambientale. Ma anche la questione economica era molto sentita. “Il costo del caffè è aumentato nel tempo e l’impatto di questo tipo di lavorazione cominciava a diventare importante dal punto di vista economico”, puntualizza Sperandio, facendo riferimento al precedente metodo, più convenzionale.
L’intero processo è possibile grazie alla filiera interna dell’azienda. “Dal materiale grezzo al macinino finito, controlliamo tutte le fasi. Questo ci consente di applicare miglioramenti continui lungo tutta la linea”.
L’innovazione e le persone al centro della Produzione 4.0
Tutti e tre i progetti sono ancora in fase di trial, ma i primi risultati sono particolarmente soddisfacenti. Oltre ai vantaggi tecnici, De’Longhi Group sottolinea l’importanza delle persone e delle competenze nei progetti di Produzione 4.0.
“Senza l’engagement, delle persone, le competenze tecniche e l’investimento dell’azienda queste soluzioni non sarebbero state possibili”, osserva Sperandio. E Bianchini aggiunge: “L’innovazione richiede tempo, molti test e anche qualche fallimento. Ma solo così possiamo portare un reale miglioramento dei processi produttivi nelle nostre fabbriche”.
