Misurare con precisione le variabili di processo, garantire elevati standard igienici, ridurre i consumi e prevenire le fermate degli impianti. Sono alcune delle principali esigenze dell’industria Food & Beverage, un settore nel quale la sensoristica industriale deve rispondere a requisiti particolarmente stringenti in termini di affidabilità, resistenza ai lavaggi e capacità di monitorare i parametri che influenzano la qualità del prodotto.
È a queste esigenze che si rivolgono le novità presentate da ifm electronic a Cibus Tec 2026, la manifestazione dedicata alle tecnologie per l’industria alimentare e delle bevande. L’azienda amplia la propria gamma di dispositivi per la misura della portata, della temperatura, del livello e della qualità dell’aria compressa, affiancando ai nuovi sensori soluzioni di comunicazione e digitalizzazione basate su IO-Link.
L’obiettivo è duplice: migliorare il controllo delle lavorazioni alimentari e rendere disponibili più dati sugli impianti, sia per ottimizzare l’efficienza produttiva sia per supportare le attività di manutenzione e controllo qualità.
Tra le novità figurano sensori sviluppati specificamente per le applicazioni igieniche, ma anche dispositivi che permettono di aggiungere nuovi punti di misura senza modificare le linee produttive esistenti.
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SUC300, il sensore che misura la portata senza intervenire sulle tubazioni
Una delle novità più interessanti è il SUC300, un sensore di portata a ultrasuoni con tecnologia clamp-on, particolarmente indicato per le applicazioni di retrofit.
Nell’industria alimentare, infatti, aggiungere nuovi punti di misura a un impianto già operativo può essere complicato: intervenire sulle tubazioni comporta normalmente operazioni di taglio, installazione e successivo ripristino, con possibili conseguenze sulla continuità produttiva.
Il SUC300 supera questo problema perché viene installato direttamente all’esterno della tubazione. Non richiede tagli, forature o contatto con il fluido e può quindi essere installato senza interrompere il processo produttivo.
Il dispositivo utilizza la tecnologia ultrasonica per misurare la portata e la temperatura di fluidi a base acquosa. Le applicazioni previste comprendono circuiti di raffreddamento, linee dell’acqua di processo, impianti CIP (Cleaning in Place), sistemi a glicole e circuiti di riscaldamento e raffreddamento.
Il vantaggio per le imprese alimentari è la possibilità di estendere progressivamente il monitoraggio delle utilities e dei processi ausiliari, recuperando informazioni che prima non erano disponibili senza dover affrontare interventi invasivi.
L’installazione è facilitata da un sistema di fissaggio meccanico e da un wizard di configurazione guidata. Il sensore dispone inoltre di comunicazione IO-Link e uscite analogiche e digitali configurabili, che ne consentono l’integrazione anche nei sistemi di controllo già presenti in stabilimento.
SUH230, SUH430 e SM Foodmag: nuove soluzioni per la misura della portata nei processi alimentari
La misura della portata è un parametro fondamentale in numerose lavorazioni alimentari, sia per il controllo dei volumi movimentati sia per la ripetibilità delle operazioni e il monitoraggio delle condizioni di processo.
Per queste applicazioni ifm amplia la propria gamma di flussimetri ultrasonici SUH con due nuove versioni flangiate, SUH230 e SUH430, sviluppate specificamente per l’industria alimentare e delle bevande.
I dispositivi utilizzano una tecnologia di misura senza parti meccaniche in movimento, una caratteristica che contribuisce a ridurre le esigenze di manutenzione e ad aumentare la disponibilità degli impianti.
Il design igienico risponde alle esigenze delle applicazioni alimentari, mentre la comunicazione IO-Link rende accessibili in tempo reale i dati di processo, facilitandone l’integrazione nei sistemi di automazione.
Un’altra novità per le applicazioni igieniche è SM Foodmag, il flussimetro magneto-induttivo che combina la misura della portata con quella di altri parametri di processo.
Oltre alla portata istantanea e al volume totale, il dispositivo fornisce tramite IO-Link informazioni relative alla temperatura e alla conducibilità del fluido.
Questa disponibilità di dati aggiuntivi permette di controllare più variabili utilizzando un unico dispositivo e può quindi ridurre il numero di sensori da installare sull’impianto.
SM Foodmag è progettato per affrontare le condizioni operative tipiche del Food & Beverage, comprese le temperature elevate e le frequenti operazioni di lavaggio. Le informazioni raccolte possono essere utilizzate per migliorare la visibilità sui processi, identificare eventuali anomalie e supportare le attività di controllo qualità e manutenzione.
LMH600, il controllo del livello anche con temperature fino a 250 °C
Un’altra area particolarmente critica per l’industria alimentare è il controllo del livello dei fluidi, soprattutto nei processi caratterizzati da temperature elevate o dalla presenza di residui di prodotto.
Per queste applicazioni ifm presenta il nuovo sensore di livello puntuale LMH600, progettato per operare in condizioni impegnative come quelle che si incontrano nei processi di frittura, pastorizzazione e nelle operazioni di pulizia e sterilizzazione CIP/SIP.
Il dispositivo è dotato di una sonda in ceramica resistente ai fluidi abrasivi e a temperature fino a 250°C.
Una caratteristica particolarmente utile nelle lavorazioni alimentari è la funzione di soppressione degli accumuli, che consente di evitare commutazioni indesiderate dovute alla presenza di residui di prodotto sulla sonda.
Anche in questo caso la comunicazione IO-Link permette di ottenere più informazioni dallo stesso dispositivo: il sensore trasmette infatti sia il segnale relativo al livello sia la temperatura del fluido.
Sensori TSM e LDH313: più controllo su temperatura e aria compressa
Tra le novità presentate a Cibus Tec figurano anche soluzioni dedicate al monitoraggio di due variabili particolarmente importanti per gli stabilimenti alimentari: temperatura e qualità dell’aria compressa.
La nuova serie TSM introduce sensori di temperatura digitali in formato compatto, che integrano elemento sensibile ed elettronica in un unico dispositivo.
La soluzione punta a semplificare l’installazione e ridurre la complessità dei cablaggi, rendendo disponibili attraverso IO-Link sia i dati di processo sia le informazioni diagnostiche.
Il controllo della temperatura è particolarmente importante nelle diverse fasi di lavorazione alimentare, ma anche nelle operazioni di lavaggio e sanificazione degli impianti, dove il rispetto delle condizioni operative previste contribuisce alla qualità e alla conformità del processo.
Un’altra novità riguarda l’aria compressa, una delle utilities maggiormente utilizzate negli stabilimenti alimentari e una voce significativa dei consumi energetici.
Il nuovo sensore di punto di rugiada LDH313 permette di monitorare continuamente le condizioni dell’aria compressa, individuando situazioni che potrebbero favorire la formazione di condensa all’interno dell’impianto.
Il controllo del punto di rugiada consente di verificare il corretto funzionamento dei sistemi di trattamento dell’aria e di intervenire tempestivamente in presenza di condizioni anomale.
Grazie alla disponibilità dei dati in tempo reale attraverso IO-Link, il dispositivo può contribuire anche alle strategie di manutenzione preventiva e all’ottimizzazione energetica dei sistemi di produzione e trattamento dell’aria compressa.
Strisce LED DV12 Food: lo stato delle macchine diventa immediatamente visibile
Le novità ifm non riguardano soltanto l’acquisizione dei dati di processo, ma anche la loro comunicazione agli operatori.
Le nuove versioni Food delle strisce LED DV12XX sono state sviluppate per gli ambienti produttivi alimentari, caratterizzati da elevati requisiti igienici e frequenti operazioni di lavaggio.
Attraverso segnalazioni luminose, questi dispositivi consentono di rendere immediatamente riconoscibili stati macchina, allarmi e condizioni operative.
L’integrazione con i sistemi di automazione permette di utilizzare la segnalazione visiva per facilitare la supervisione delle linee, accelerare gli interventi degli operatori e migliorare la gestione delle anomalie.
Dalla sensoristica alla digitalizzazione degli impianti: l’integrazione con IO-Link e moneo
Accanto ai nuovi prodotti, ifm presenta a Cibus Tec anche le tecnologie che consentono di valorizzare i dati raccolti sul campo.
Il filo conduttore dell’offerta è la possibilità di costruire un percorso di digitalizzazione progressivo, senza dover necessariamente sostituire le macchine già installate.
Un ruolo centrale è affidato alla comunicazione IO-Link, presente nelle nuove soluzioni di misura, che permette di trasferire dati di processo e informazioni diagnostiche ai sistemi di automazione.
Per gli ambienti alimentari ifm propone anche master IO-Link con grado di protezione IP69, progettati per resistere alle frequenti operazioni di lavaggio e alle condizioni tipiche delle applicazioni igieniche.
A completare l’offerta è la piattaforma IIoT moneo, attraverso la quale i dati raccolti dagli impianti possono essere utilizzati per attività di monitoraggio, analisi e ottimizzazione.
Per mostrare concretamente come queste tecnologie possano lavorare insieme, nello stand ifm è presente anche una macchina alimentare reale completamente connessa, sviluppata in collaborazione con Fraugroup (è la foto che vedete in apertura).
La dimostrazione permette di seguire il percorso dei dati dal campo ai sistemi digitali e di comprendere come le informazioni raccolte dai sensori possano essere utilizzate per migliorare il controllo dei processi, la manutenzione e l’efficienza operativa.
Un approccio che trova nel Food & Beverage un terreno di applicazione particolarmente interessante: la possibilità di controllare meglio le variabili di processo, monitorare le utilities e aggiungere nuovi punti di misura anche sulle linee esistenti permette infatti di affrontare insieme tre esigenze fondamentali per il settore: qualità e sicurezza alimentare, continuità produttiva e contenimento dei costi.
