L’automazione del fine linea rappresenta ancora oggi una delle sfide più complesse per il settore del packaging industriale, dove flessibilità, velocità e affidabilità sono leve competitive decisive.
Da queste esigenze nasce la collaborazione tra Samas Italy, azienda italiana specializzata nell’automazione in mercati ad alta complessità, e Omron.
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Packaging industriale, il collo di bottiglia del fine linea che frena l’efficienza
Le imprese del packaging operano in un contesto che richiede elevata efficienza, velocità e flessibilità, che si scontra però con le caratteristiche della produzione in settori come quello diagnostico, farmaceutico e cosmetico, dove vi è una domanda di personalizzazione molto elevata.
La produzione in lotti medio-piccoli e con un’elevata variabilità dei formati fa sì che il fine linea venga gestito manualmente, impattando negativamente costi, produttività e continuità operativa.
A rendere il quadro ancora più complesso, si aggiunge la difficoltà nel reperire personale qualificato, chiamato a svolgere mansioni ripetitive e a basso valore aggiunto.
“Ad un certo punto ci siamo resi conto che mancava un tassello fondamentale per completare davvero l’automazione della linea. Il fine linea era spesso il collo di bottiglia, mentre a monte tutto il processo era già automatizzato”, spiega Marco Alfani, CEO di Samas.
La tecnologia: circular tracking e architettura integrata
Per superare i limiti della gestione manuale, Samas e Omron hanno sviluppato una cella robotica compatta e modulare basata sul circular tracking.
Questa funzionalità avanzata permette al robot di inseguire i flaconi disposti su un anello rotante, prelevandoli mentre sono in movimento per poi depositarli su un nastro sincronizzato.
L’intero processo è coordinato da un’architettura che integra robot Scara Omron, sistemi di visione AI e motion control, tutti programmati e gestiti tramite PLC all’interno dell’ambiente Sysmac studio.
Grazie a questa integrazione, il sistema ottimizza le traiettorie e riduce drasticamente i tempi ciclo, eliminando la necessità di arresti per il prelievo e diminuendo di conseguenza lo stress meccanico sulla macchina.
“Grazie alle librerie ORPL possiamo lavorare a velocità molto superiori rispetto ai sistemi tradizionali”, spiega Stefano Calamai, Software Engineer di Samas.
“Il robot segue il pezzo durante la rotazione, lo preleva in sincrono e lo deposita senza fermare il movimento. Questo ci permette di ridurre il tempo ciclo, lo stress meccanico e anche l’ingombro complessivo della macchina”.
I risultati: produttività, ROI e nuove opportunità di mercato
L’implementazione della cella robotica si traduce in benefici misurabili che trasformano l’efficienza della linea di confezionamento. La produttività raggiunge stabilmente i 50-60 pezzi al minuto, con picchi di 80 in configurazioni specifiche, grazie alla drastica riduzione delle operazioni manuali e ripetitive.
L’incremento di performance è sostenuto da un’elevata affidabilità di processo e da una sensibile diminuzione degli scarti, fattori che, insieme all’abbattimento dei costi operativi, assicurano un ritorno sull’investimento rapido.
Un vantaggio determinante è rappresentato dal cambio formato, che diventa un processo prevalentemente digitale: la procedura è rapida, ripetibile e richiede una componentistica meccanica minima, eliminando i colli di bottiglia tipici dei sistemi tradizionali.
La soluzione si distingue anche per la sua modularità e compattezza, caratteristiche che ne permettono l’inserimento agevole anche in spazi produttivi limitati.
L’architettura del sistema consente di scalare la produzione gestendo fino a quattro unità in parallelo attraverso un unico controllo centralizzato, moltiplicando la capacità dell’impianto.
La flessibilità operativa è ulteriormente garantita dalla gestione software dei parametri, che riduce al minimo i tempi di fermo macchina e permette di rispondere con agilità alla variabilità dei lotti e dei formati.
Un modello replicabile per il futuro dell’automazione del packaging
Il co-engineering fra le due società ha trasformato un’esigenza operativa concreta in una soluzione industriale ad alte prestazioni, replicabile per numerosi settori industriali in cui la manualità rappresenta ancora un limite alla crescita.
“Con questo progetto abbiamo dimostrato come l’automazione integrata possa rendere accessibile la robotica anche a costruttori che non avevano esperienze pregresse in questo ambito”, commenta Alberto Giannoni, Field Application Engineer di Omron.
“Non parliamo solo di tecnologia, ma di una vera partnership orientata all’innovazione”, aggiunge.
