L’efficienza non è più un traguardo da raggiungere per le aziende manifatturiere, bensì un processo dinamico e costante che coinvolge molti fattori, tra cui la Total Productive Maintenance (TPM).
Il TPM è un concetto nato in Giappone con lo scopo non solo di massimizzare l’efficienza produttiva, ma anche ridurre gli sprechi e rendere ogni operatore parte attiva nella gestione dell’impianto.
Sebbene non sia un concetto nuovo – è infatti nato tra il 1950 e il 1970 –, ancora oggi la sua implementazione TPM non è priva di ostacoli che sono legati, come spesso accade, a una cultura aziendale non matura, oltre che alla mancanza delle competenze necessarie al ruolo che viene richiesto agli operatori.
Per evitare che l’opportunità si trasformi in un onere occorre navigare tra le complessità per poterne estrarre il massimo valore.
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Oltre la manutenzione: la filosofia del TPM
Il TPM non è una tecnica di riparazione o che consente di mantenere gli impianti efficienti, ma un sistema di gestione che mira alla massima efficacia dei sistemi produttivi.
La particolarità del TPM è quella di coinvolgere completamente l’azienda, dalle figure apicali agli operatori di linea.
L’obiettivo ideale potrebbe riassumersi in “tre zeri”:
- Zero guasti: eliminare le interruzioni impreviste che impattano negativamente sulla pianificazione.
- Zero difetti: raggiungere e mantenere lo standard di ogni pezzo prodotto in modo che sia conforme; per ridurre gli sprechi.
- Zero incidenti: costruire e mantenere un ambiente di lavoro sicuro rendendo gli impianti meno pericolosi.
Le criticità: perché molti progetti TPM si arenano?
Nonostante i vantaggi siano più che evidenti, l’implementazione spesso si scontra con la realtà di ogni azienda che, come noto, rappresenta un universo unico con tutte le sue particolarità.
La barriera più alta da superare è molto spesso non di natura tecnica, ma psicologica.
In molte aziende prevale ancora oggi la cosiddetta “cultura del Silo”. Questo tipo di organizzazioni operano a compartimenti stagni: molto spesso esiste una separazione netta tra utilizzatore dei macchinari e chi è incaricato della manutenzione.
Senza una visione condivisa, il TPM verrà percepito come un carico di lavoro extra invece che come un boost.
Una seconda problematica che le aziende devono tenere in considerazione è la manutenzione senza formazione. La mancanza o la scarsa formazione del personale porta infatti al rischio che le attività di manutenzione vengano eseguite in modo approssimativo.
L’operatore che riconosce in anticipo i segnali di malfunzionamento o che interviene in sicurezza contribuisce anch’esso alla riduzione dei fermi e alla continuità produttiva.
Un terzo fattore è legato alla presenza di dati frammentati e mancanza di KPI, che possono portare al fallimento dell’approccio TPM. Molte aziende provano ad implementare il TPM senza una solida base dati come, ad esempio:
- l’OEE (Overall Equipment Effectiveness), che misure il livello di efficacia globale dell’impianto)
- l’MTTR (Mean Time To Repair), che misure il tempo medio di riparazione
- l’MTBF (Mean Time Between Failures), un parametro che misura il tempo medio tra i guasti
Non avere visibilità su questi parametri impedisce alle aziende di dare priorità agli interventi e misurare il ROI (Return on investment).
Total Productive Maintenance, soluzioni e strategie per l’efficienza manifatturiera
Per superare queste sfide, è necessario un cambio di passo che possa combinare tecnologia e gestione e che può essere riassunto in tre punti principali.
Analizziamo di seguito alcune delle strategie che possono guidare le aziende verso la corretta implementazione del Total Productive Maintenance.
Integrazione tra uomo e tecnologia
Equipaggiare le macchine con sensori intelligenti e interfacce intuitive è solo l’inizio. Il Total Productive Maintenance, infatti, non mira a sostituire l’operatore, bensì lo guida nel processo di controllo e manutenzione attraverso avvisi e segnalazioni.
Con questo approccio all’operatore vengono fornite informazioni di contesto cruciali, come il “quando” e “dove”, fondamentali per poter intervenire in tempo reale.
Investimento nel capitale umano
Come accennato, la formazione è necessaria così come la sua continuità e specificità. Trasformare un operatore in un conduttore d’impianto consapevole significa fornirgli strumenti fondamentali per comprendere il linguaggio della macchina.
Il ruolo attivo che si fornisce all’operatore in questo approccio permette anche di ottenere un maggiore engagement del personale e una manutenzione non più reattiva ma proattiva.
Analisi dei “Big Data” per il miglioramento continuo
L’utilizzo di software di gestione della manutenzione (CMMS) integrati con i sistemi di produzione permette di superare la manutenzione programmata per passare alla CbM (Condition-based maintenance), ovvero la manutenzione basata sulle condizioni reali.
Identificare i “micro-stop” (i piccoli fermi di pochi secondi spesso ignorati) può senz’altro aiutare a individuare perdite di produttività enormi nel lungo periodo.
I vantaggi competitivi: il ROI
L’implementazione efficace del TPM si traduce in vantaggi competitivi immediati, a partire dall’ottimizzazione della capacità produttiva.
Eliminando sistematicamente i tempi morti, l’azienda incrementa l’output senza gravare sui costi fissi o investire in nuovi asset, massimizzando il rendimento del parco macchine esistente.
Una produzione fluida e senza intoppi permette di rispondere più velocemente alle richieste del mercato, generando una riduzione del lead time.
Permette, inoltre, di ridurre gli scarti e ottimizzare i consumi energetici (spesso legati a macchinari non perfettamente regolati) allinea l’azienda agli obiettivi di sostenibilità.
La filosofia Murrelektronik si sposa con l’approccio TPM
Murrelektronik sviluppa tecnologie pensate anche per supportare l’implementazione TPM. Il portfolio di dispositivi, come ad esempio moduli IO-Link, switch industriali e il sistema Vario-X, integrano direttamente funzionalità avanzate di diagnostica e controllo, trasformando ogni nodo della rete in un punto attivo di monitoraggio e intervento.
L’approccio Murrelektronik verso una digitalizzazione decentralizzata consente di portare l’intelligenza direttamente a bordo macchina, riducendo la complessità dei collegamenti e aumentando la rapidità di reazione ai guasti.
Un approccio che si sposa perfettamente con l’adozione del Digital Twin: simulare, testare e ottimizzare le operazioni prima ancora della messa in funzione, abilitando così la manutenzione predittiva basata su dati reali e scenari simulati.
Il Total Productive Maintenance non è un progetto “chiavi in mano”, ma il risultato di una trasformazione tecnologico-culturale che richiede tempo, pazienza e una visione chiara.
La sfida non è solo scegliere i componenti migliori per l’automazione, ma creare un ecosistema dove tecnologia e competenza umana collaborino per eliminare alla radice le inefficienze.
