Per aziende con una produzione articolata, ritmi continui e un layout aperto, l’intralogistica non è un semplice servizio di supporto. È una componente strutturale del processo.
Molto spesso, infatti, i veri colli di bottiglia si annidano nei flussi interni di materiale: movimentazioni ripetitive, attese tra una fase e l’altra, disponibilità non costante dei mezzi, saturazione degli operatori in attività a basso valore aggiunto. Quando il flusso dei pallet non è regolare, si rallentano linee, si accumulano micro-fermi, si creano disallineamenti tra reparti e aumenta la pressione operativa sulle persone.
È da questa esigenza concreta che prende avvio il progetto sviluppato da Vibo nello stabilimento di Trissino, in provincia di Vicenza, dove l’azienda ha introdotto MiR 1200 Pallet Jack, l’Autonomous Mobile Robot, cioè robot mobile autonomo, di Mobile Industrial Robots progettato per il trasporto automatico di pallet fino a 1.200 kg.
L’obiettivo non era inserire una tecnologia innovativa in quanto tale, ma risolvere un problema preciso: rendere più continua, sicura e flessibile la movimentazione dei bancali nell’area di assemblaggio, senza irrigidire il layout e senza sottrarre spazio operativo alle persone.
Un caso che mostra con chiarezza una tendenza che interessa una parte crescente della manifattura: l’automazione dell’intralogistica non viene più considerata un intervento accessorio, ma una leva strutturale per migliorare efficienza, affidabilità e qualità del lavoro.
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Un contesto produttivo complesso e altamente integrato
Vibo opera da 45 anni nella progettazione e produzione di accessori e soluzioni tecniche per l’arredo. Nel tempo, l’azienda ha costruito un sistema produttivo ampio e integrato, basato sia sull’estensione della capacità industriale sia sull’internalizzazione di lavorazioni strategiche.
Legno, lamiera, stampaggio, torneria e robotica convivono in una struttura che richiede coordinamento costante tra reparti, continuità dei flussi e capacità di adattamento.
In questo tipo di organizzazione industriale, l’efficienza non dipende solo dalla velocità delle singole lavorazioni. Dipende dalla qualità delle connessioni tra una fase e l’altra. Ecco perché anche la logistica interna diventa un fattore produttivo in senso pieno.
Vibo aveva già intrapreso da anni un percorso di automazione progressiva. L’installazione del primo robot antropomorfo risale al 2000. L’adozione del sistema MES, Manufacturing Execution System, al 2007. Più recentemente, sono state introdotte anche soluzioni di robotica collaborativa, come due cobot UR20 di Universal Robots applicati ai processi di pallettizzazione.
Il percorso ha consolidato una cultura tecnica orientata all’innovazione, ma ha anche reso più evidente un punto critico: la movimentazione interna dei materiali restava una delle attività meno automatizzate e più esposte a inefficienze.
Dove nasce il collo di bottiglia
Nel plant di Trissino, dedicato alle fasi di assemblaggio, la movimentazione dei pallet rappresentava uno snodo operativo essenziale. I flussi interni dovevano garantire il trasferimento dei bancali pieni verso le aree di stoccaggio e il ritorno dei pallet vuoti alle baie di assemblaggio, con continuità e precisione.
L’ambiente di lavoro presentava una caratteristica importante: un layout aperto, condiviso con operatori e mezzi, nel quale l’introduzione di automazioni tradizionali con aree segregate avrebbe comportato rigidità, costi aggiuntivi e minore flessibilità.
L’azienda disponeva già di una flotta di carrelli elevatori elettrici movimentati da operatori. Tuttavia, questo assetto mostrava alcuni limiti. I cicli di ricarica dei mezzi lasciavano scoperte porzioni di turno. La copertura operativa non era quindi costante. Inoltre, l’impiego di personale per attività ripetitive di trasporto sottraeva tempo a operazioni più qualificate e più utili al presidio del processo.
Il problema, quindi, non riguardava solo il trasporto di pallet. Riguardava la stabilità dei flussi, la continuità di servizio lungo il turno, l’ergonomia delle attività e la possibilità di sostenere un’organizzazione produttiva più estesa.
Da qui la scelta di ricercare una soluzione capace di operare in autonomia 24/7, integrandosi in modo sicuro in un ambiente dinamico e senza richiedere modifiche strutturali invasive.
La scelta di un AMR per ambienti reali per l’automazione intralogistica
Nel 2025, dopo aver valutato diversi fornitori, Vibo ha scelto MiR 1200 Pallet Jack, un robot mobile autonomo progettato per automatizzare il trasporto di pallet in ambienti industriali reali, con una portata fino a 1.200 kg e una velocità operativa fino a 1,5 m/s.
Il punto centrale della soluzione è la sua attitudine a lavorare in contesti variabili, dove pallet, spazi, ostacoli e condizioni operative non sono perfettamente standardizzati.
Nel caso Vibo, questa caratteristica era determinante, perché l’impianto utilizza quotidianamente pallet di formati diversi, dagli 80×120 EUR ai 100×120 EPAL, e richiede una gestione affidabile di carichi eterogenei all’interno di un’area produttiva attiva.
Il MiR 1200 Pallet Jack utilizza un sistema di percezione basato su intelligenza artificiale, progettato per riconoscere rapidamente pallet standard e shrink-wrapped, cioè avvolti in film estensibile.
In termini operativi, questo significa maggiore affidabilità nelle fasi di identificazione, presa e rilascio del bancale. In ambienti dove il ritmo di lavoro dipende dalla puntualità dei trasferimenti, ridurre errori e incertezze nella gestione del pallet incide direttamente sui tempi ciclo.
Accanto alla percezione AI-based, il robot integra una batteria ad alta capacità e un sistema di ricarica rapida opportunity charging, che permette di mantenere elevata la disponibilità del mezzo durante l’arco della giornata.
Caratteristica che ha un peso concreto nella produttività, perché consente di limitare le interruzioni operative e di distribuire la ricarica in modo funzionale ai flussi, anziché concentrare lunghe soste in momenti critici.
Integrazione nel layout e flessibilità d’uso
Uno dei punti più interessanti del progetto riguarda il modo in cui la soluzione è stata inserita nell’ambiente produttivo. Il robot non è stato introdotto come elemento separato dal contesto, ma come parte di un ecosistema aperto, condiviso con operatori e attività di assemblaggio.
Le dimensioni compatte del mezzo, 820 x 1934 x 2120 mm, e la progettazione sviluppata in collaborazione con Logitrans hanno permesso di impiegarlo in aree industriali complesse mantenendo una buona manovrabilità.
Lo stesso tiller, cioè il timone che consente la guida manuale, ha rappresentato un fattore importante per l’adozione. Non solo perché rende il mezzo immediatamente comprensibile a chi ha esperienza con transpallet e carrelli tradizionali, ma anche perché si è rivelato utile nelle fasi iniziali di implementazione per registrare i punti di prelievo e scarico dei pallet.
Questo aspetto è meno secondario di quanto possa sembrare. Nelle fasi di avviamento di una nuova automazione, la possibilità di combinare autonomia del sistema e intervento manuale facilita la messa a punto del processo, riduce la distanza percepita dalle persone e accelera la costruzione di familiarità operativa.
