L’evoluzione della manifattura moderna ha imposto il superamento della logica basata sulla fornitura di singoli componenti a favore di una visione d’insieme che consideri l’intero ecosistema produttivo. Bosch Rexroth ha interpretato questa trasformazione proponendosi come partner strategico in grado di accompagnare le aziende verso modelli di fabbrica dove l’intelligenza applicata al movimento diventa il motore della competitività e della tutela delle risorse.
La capacità di integrare hardware di precisione, software evoluto e robotica collaborativa ha permesso di rispondere con efficacia alla crescente richiesta di personalizzazione e velocità dei mercati.
È proprio questo approccio orientato al valore e alla sostenibilità operativa che l’azienda ha portato all’attenzione del pubblico durante la recente edizione di MecSpe a Bologna, dove ha allestito uno spazio espositivo concepito per mostrare concretamente come la convergenza tecnologica possa semplificare processi complessi.
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Le novità della robotica collaborativa firmata Kassow Robots
L’integrazione di Kassow Robots nell’offerta di Bosch Rexroth, consolidatasi a seguito dell’acquisizione avvenuta nel 2022, ha segnato un avanzamento determinante nella capacità di rispondere alle esigenze di una produzione flessibile e sostenibile.
L’acqusizione ha permesso di unire la solidità industriale del Gruppo alla spinta innovativa di una tecnologia nata per superare i limiti della cinematica tradizionale. Il tratto distintivo di questa proposta risiede nell’implementazione di un settimo asse, una configurazione che conferisce al braccio robotico una destrezza paragonabile a quella umana.
L’articolazione aggiuntiva permette al robot di operare con precisione millimetrica anche in volumi di lavoro estremamente ridotti, aggirando ostacoli dove i sistemi standard a sei assi risulterebbero limitati o costretti a complessi riposizionamenti.
L’efficienza della gamma si estende alla versatilità delle configurazioni meccaniche ed elettriche. La gamma è stata recentemente estesa con modelli in grado di supportare payload da 24 e 40 kg. Inoltre l’intera gamma è ora disponibile anche con alimentazione a 48 Volt con controller integrato direttamente nella base, una caratteristica che rende questi cobot ideali per l’installazione in spazi ristretti come ad esempio all’interno di una linea produttiva o su veicoli a guida autonoma come gli AGV o gli AMR Active Shuttle, ottimizzando i processi logistici e la robotica mobile.
Altro elemento di competitività è la gestione del rapporto tra sbraccio e payload: a differenza degli standard di mercato, è possibile optare per versioni con sbraccio elevato anche a fronte di carichi contenuti. Una flessibilità che permette alle aziende di coprire ampie aree operative senza dover investire in modelli sovradimensionati e più onerosi, garantendo un rapido ritorno sull’investimento.
La solidità dell’offerta è supportata da un ecosistema aperto e orientato alla semplicità di integrazione. Grazie alla collaborazione con partner specializzati, sono disponibili soluzioni plug-and-play che includono sistemi di visione e pinze intelligenti, riducendo drasticamente i tempi di configurazione hardware e software.
L’apertura del sistema consente inoltre personalizzazioni spinte, supportate da modelli dotati di sensori di forza integrati per una collaborazione ancora più sicura.
L’ecosistema della gigafactory: soluzioni per l’intera catena del valore
L’efficacia dell’approccio collaborativo è stata evidenziata durante la manifestazione bolognese attraverso una demo immersiva dedicata alla produzione di batterie ad alte prestazioni.
Nella demo i cobot Kassow Robots sono stati impiegati come componente attiva e intelligente per operazioni critiche come il prelievo di celle cilindriche e il loro posizionamento sui sistemi di trasporto, oltre che in processi complessi legati al riciclo.
La soluzione esposta ha mostrato una gestione dinamica dei flussi dove le celle, inizialmente movimentate dal robot mobile autonomo Active Shuttle, vengono trasferite su un sistema a catena VarioFlow integrato con un trasportatore a spirale. Il sistema permette di distribuire operazioni come la selezione su più livelli, fino a 3,5 metri di altezza, ottimizzando le aree di stoccaggio sopra le linee produttive.
La precisione nella gestione individuale dei componenti è garantita dal sistema lineare ad alta velocità ctrlX FLOWHS, capace di raggiungere i 5 m/s per eseguire test in movimento o l’applicazione di materiali isolanti, operando sotto il controllo della piattaforma ctrlX CORE.
L’efficienza prosegue nelle fasi di assemblaggio, dove l’impiego di due robot lineari Bosch permette l’applicazione e l’avvitamento automatico del coperchio. Grazie all’alta precisione degli assi lineari Rexroth, il posizionamento avviene senza la necessità di sistemi di misurazione esterni o elaborazione di immagini, accelerando il ciclo e riducendo i costi.
Per la movimentazione dei carichi pesanti, la demo ha visto protagonista il sistema di trasferimento TS 7 plus, progettato per il trasporto dinamico di pacchi batteria fino a oltre tre tonnellate.
La versatilità di questo sistema a rulli è stata confermata anche nella stazione dedicata al riciclo, dove ha operato in sinergia con postazioni di assemblaggio manuale, soluzioni per la scarica delle batterie e, nuovamente, con la flessibilità dei cobot Kassow Robots.
L’automazione integrata attraverso le soluzioni di punta
L’approccio di Bosch Rexroth alla manifattura moderna si è concretizzato in un percorso espositivo articolato in quattro stazioni tecnologiche, progettate per dimostrare come la convergenza tra meccanica di precisione e intelligenza digitale possa ridefinire gli standard di efficienza.
Una visione di sistema che permette di superare la frammentazione dei processi, offrendo soluzioni che integrano movimento lineare, assemblaggio e controllo in un unico ecosistema comunicante e tracciabile.
Lo Smart Function Kit Pressing per servopresse evolute
La stazione dedicata alla meccatronica ha visto protagonista lo Smart Function Kit Pressing, un sistema modulare concepito per semplificare la progettazione e l’integrazione di servopresse elettromeccaniche.
La soluzione si compone di un attuatore elettromeccanico EMC, un azionamento IndraDrive, un servomotore MS2N e un sensore di forza, il tutto gestito da un software preinstallato che elimina la necessità di programmazione complessa.
L’innovazione principale presentata risiede nell’aggiornamento dell’ambiente operativo, che ora include una funzione avanzata per il controllo della forza. Il nuovo modulo software permette di gestire cicli in cui la forza target deve rimanere costante per un tempo predefinito, compensando automaticamente eventuali assestamenti o variazioni strutturali nei materiali durante la giunzione.
L’integrazione nativa dei componenti permette al sistema di operare come un’entità unica, capace di acquisire ed elaborare i dati di processo in tempo reale per garantire la tracciabilità di ogni singola operazione di pressatura.
Grazie all’interfaccia basata su web, la configurazione e la parametrizzazione avvengono in modo intuitivo, riducendo drasticamente i tempi di commissioning rispetto alle soluzioni tradizionali.
La capacità del kit di monitorare costantemente i parametri di sforzo e posizione non solo aumenta la qualità del prodotto finale, ma abilita strategie di manutenzione predittiva basate sul monitoraggio del carico, minimizzando i fermi macchina non pianificati.
La movimentazione dinamica con l’asse CKR-280
A Bologna l’azienda ha presentato anche le novità inerenti la serie di moduli compatti CKR con il nuovo CKR-280, un sistema a doppia cinghia configurabile online e progettato per gestire carichi complessivi fino a 770 kg.
La particolarità ingegneristica di questa soluzione risiede nell’integrazione di due carrelli azionati in modo indipendente all’interno di un unico profilo compatto. Un’architettura che permette di svolgere le funzioni che solitamente richiederebbero due assi lineari separati, riducendo drasticamente lo spazio di installazione e i pesi sulle strutture di supporto.
Dal punto di vista della progettazione, l’adozione di un unico asse a doppia cinghia abbatte i costi di montaggio e messa in servizio, offrendo al contempo un’elevata dinamicità necessaria per cicli di lavoro rapidi in contesti di logistica o assemblaggio pesante.
L’avvitatura intelligente con la nuova generazione Nexo
Tra le innovazioni che Bosch Rexrothha messo in evidenza a MecSpe 2026 spicca la nuova generazione dell’avvitatore a batteria Nexo, dove l’intelligenza di controllo è stata portata direttamente a bordo macchina.
La configurazione elimina la necessità di ricorrere a unità di controllo esterne, poiché l’elettronica e la logica di processo risiedono nel corpo dell’avvitatore a batteria, il quale comunica con i sistemi gestionali di fabbrica attraverso un protocollo Wi-Fi integrato.
Sotto il profilo normativo, lo strumento risponde ai requisiti della linea guida VDI/VDE 2862 per le giunzioni di classe A, garantendo l’affidabilità necessaria per le operazioni critiche in cui la sicurezza è un fattore primario.
Il design, disponibile con impugnatura centrale o ad angolo retto, è stato ottimizzato per massimizzare l’ergonomia nelle postazioni manuali, mentre la capacità di memorizzazione locale dei dati assicura la piena tracciabilità di ogni ciclo di serraggio, prevenendo la propagazione di errori lungo il flusso produttivo.
Joining Solutions: una nuova visione per la giunzione industriale
La manifestazione bolognese è stata per l’azienda anche l’occasione per presentare ufficialmente Joining Solutions, la nuova Business Unit che unisce le competenze dell’avvitatura elettronica e della saldatura di precisione in un’unica offerta.
L’obiettivo è semplificare la gestione per i clienti, offrendo un unico interlocutore in grado di ridurre drasticamente tempi e complessità progettuali. All’interno di questa struttura, l’innovazione si focalizza su soluzioni che ridefiniscono gli standard di efficienza energetica e controllo del processo.
Nel campo della saldatura, l’introduzione dell’inverter PRC-7000 rappresenta un salto tecnologico significativo, grazie a funzioni autoadattive e al controllo diretto della movimentazione della pinza.
Il sistema monitora in tempo reale forza, posizione e coppia, mantenendo un’architettura aperta che lascia piena libertà nella scelta dei robot da asservire.
Sotto il profilo della sostenibilità, l’ottimizzazione del raffreddamento e dell’elettronica permette una riduzione dei consumi energetici fino al 68% rispetto alle serie precedenti.
A completare l’offerta interviene il PXC-7100, progettato specificamente per la microsaldatura di precisione su connettori e applicazioni ad alta sensibilità, dove il controllo millimetrico degli ampere garantisce una ripetibilità estrema.
Entrambe le soluzioni sono nativamente compatibili con l’IoT Connector e l’interfaccia PRIWeb, abilitando la manutenzione predittiva e la gestione remota del sistema.
Il versante dell’avvitatura elettronica riflette la medesima ricerca di precisione e connettività, con i sistemi intelligenti della gamma Nexo sopra citati.
