In un contesto produttivo ed economico sempre più sfidante, caratterizzato anche dall’affermazione dei paradigmi di Industria 5.0, le aziende manifatturiere si trovano di fronte a sfide senza precedenti, ma anche a opportunità straordinarie: dalla difficoltà di rispondere a una domanda sempre più personalizzata e volatile, alle opportunità offerte da nuovi modelli di business basati sui dati, fino alla necessità di efficientare i processi, spinta sia dall’aumentare dei costi di produzioni che da una domanda (e da obblighi normativi) sempre più incentrata sulla sostenibilità.
In questo contesto, la digitalizzazione dei processi produttivi e la sostenibilità si presentano come due pilastri fondamentali per costruire una manifattura sempre più intelligente e competitiva. L’adozione di tecnologie innovative è infatti sempre più un fulcro per rimanere competitivi in un mercato globale in rapida evoluzione.
Di questo si è parlato nel corso della tavola rotonda “Tecnologie per una manifattura intelligente e competitiva” dell’Industry 4.0 360 Summit, l’evento digitale dedicato ai trend e le tecnologie più rilevanti per l’industria organizzato da Innovation Post, Industry4Business e ESG360, testate del Network Digital360.
Attraverso interventi di esponenti del mondo accademico e industriali, la sessione ha posto l’accento su alcune delle tecnologie più promettenti in ambito di ottimizzazione dei processi, evidenziando le opportunità e i benefici che le imprese possono cogliere, già oggi.
Indice degli argomenti
Digitalizzazione industriale: progresso (e disparità) nell’adozione tecnologica
L’attuale panorama industriale si trova in un momento cruciale del suo percorso verso la digitalizzazione, un processo che promette di rivoluzionare non solo il modo in cui le aziende operano ma anche come si posizionano nel mercato.
Nonostante si stia facendo largo tra le imprese la consapevolezza dei benefici che le tecnologie digitali possono abilitare nell’ambito di maggiore efficienza e competitività, il contesto manifatturiero italiano è caratterizzato da una situazione molto eterogenea per quanto riguarda la digitalizzazione, con una percentuale significativa di aziende che, ancora ad oggi, fatica a implementare percorsi di trasformazione digitale.
Ed è questa una delle prime evidenze che sta emergendo dall’indagine del laboratorio RISE – Research & Innovation for Smart Enterprises dell’Università degli Studi di Brescia. L’indagine (ancora in corso) ha finora coinvolto una platea di 103 C-level di aziende (di cui il 44% PMI).
“Le evidenze della ricerca mostrano che c’è ancora una percentuale significativa di azioni non intraprese, segno che molte aziende sono ancora indietro nel percorso di digitalizzazione”, ha spiegato Andrea Bacchetti, Professore associato, Università degli Studi di Brescia.
Tra le tecnologie più adottate al momento ci sono l’Internet of Things (IoT) e la Manifattura Additiva, già in utilizzo rispettivamente presso il 34% e il 33% del campione. Seguono Big Data Analytics, AGV e robot collaborativi – adottati rispettivamente dal 20%, 18% e 16% del campione -, mentre sono ancora poche le aziende rispondenti che hanno dichiarato di fare già utilizzo di gemelli digitali, realtà aumentata e mista e di strumenti di intelligenza artificiale (AI).
Investimenti che avranno un duplice obiettivo: quello dell’efficienza e quindi dell’aumento della produttività, la riduzione dei costi, miglioramento del servizio ai clienti. In parallelo ai benefici legati all’efficienza si fanno spazio quelli legati all’efficacia: quindi all’aumento della qualità dei prodotti e dei processi che consentono di realizzare questi prodotti e un ulteriore focus sul livello di servizio offerto al cliente.
“Questa transizione si propone di lavorare in parallelo sia sull’efficienza che l’efficacia. Dall’altro lato, occorre comunque rilevare che questo tipo di trasformazione digitale almeno dal punto di vista delle imprese non sembra contribuire allo stesso modo alla generazione di nuovo business, l’acquisizione di nuovi clienti e quindi l’aumento di fatturato”, ha aggiunto.
Innovazione e sostenibilità: il ruolo chiave dei technology provider
Nell’era della rivoluzione verde molte imprese si trovano ad affrontare il dilemma di come integrare pratiche sostenibili senza compromettere la competitività o incappare in costi proibitivi.
È qui che entra in gioco il ruolo dei technology provider, in grado di promuovere efficienza e sostenibilità lungo tutta la supply chain, fino al consumatore finale. Alla base di questo impegno vi è una consapevolezza del ruolo delle tecnologie di automazione nel vincere le complesse sfide delle transizioni gemelle (digitale e sostenibile), come ha spiegato Santo Bivona, Sales Product Manager Industrial Hydraulics di Bosch Rexroth.
“Bosch Rexroth non si limita a fornire tecnologie avanzate, ma agisce come un vero e proprio partner per le aziende che cercano di navigare il complesso percorso verso la sostenibilità. Bosch Rexroth è innovazione basata sulla missione di migliorare il mondo in cui viviamo”.
Questa visione si traduce in un’offerta che va oltre il semplice prodotto, proponendo soluzioni che permettono alle imprese di ottimizzare l’efficienza dei sistemi idraulici, ridurre l’impatto ambientale attraverso l’uso di fluidi eco-compatibili e migliorare le performance delle macchine grazie a tecnologie di comunicazione avanzate.
L’approccio di Bosch Rexroth alla sostenibilità non si ferma alla tecnologia. “Come technology provider cerchiamo di supportare le aziende nel declinare le tecnologie che oggi rendiamo disponibili all’interno dei loro contesti macchina e soprattutto offrire consulenza per verificare miglioramenti che ne derivano perché sfruttare nuove tecnologie è importante ma bisogna essere consapevoli di avere quella possibilità di verificarne i benefici”, ha aggiunto Bivona.
Un impegno verso i clienti che deriva anche dalla consapevolezza che la sostenibilità è, e diventerà sempre maggiormente, un requisito per l’accesso a finanziamenti e opportunità di business.
Un impegno che si ripercuote su tutta la catena, promuovendo soluzioni che abilitano fabbriche più intelligenti, efficienti e sostenibili. Un esempio del ruolo degli attori della supply chain dell’automazione nell’abilitare questi vantaggi è la collaborazione tra Bosch Rexroth e Presezzi.
L’azienda – che fornisce un supporto completo nella progettazione e nello sviluppo di impianti completi per l’estrusione – ha avviato già da qualche anno il suo percorso verso la sostenibilità che l’ha portata, in primo luogo, ad analizzare tutti i processi interni per capire il punto di partenza.
“Attraverso questo processo, in cui abbiamo da subito coinvolto tutte le nostre persone, ci siamo resi conto che i nostri prodotti e l’approccio che avevamo verso la comunità e l’ambiente che era già molto votato verso i parametri ESG che vengono misurati e che devono essere rendicontati”, ha spiegato Bruno Presezzi, Amministratore Delegato del Gruppo.
“Al tempo stesso, abbiamo capito che per essere sostenibile l’azienda deve essere in grado di ‘mantenersi nel tempo’. E questo lo si può fare o attraverso l’innovazione continua del prodotto, o collaborando con altri attori della filiera, come abbiamo fatto con Bosch Rexroth”, ha aggiunto.
Una collaborazione che ha permesso all’azienda di offrire soluzioni in grado di promuovere efficienza e sostenibilità: dalla riduzione dei consumi nell’utilizzo degli impianti a processi più efficienti, anche dal punto di vista dell’impegno degli operatori che, grazie a tecnologie come l’intelligenza artificiale, sono messi al centro del processo produttivo e decisionale.
Un impegno che mette a terra anche Accenture, con un ecosistema di digital capabilities dedicato alla manifattura che prende il nome di Industry X.
“Industry X non è soltanto un’aggregazione di competenze tecnologiche, ma un vero e proprio ecosistema progettato per integrare il digitale nei processi produttivi e di manutenzione, mantenendo sempre al centro l’attenzione per la sostenibilità e il miglioramento continuo”, ha spiegato Simone Speringo, Digital Transformation Manager Industry X presso Accenture
L’approccio di Industry X si concentra sulla creazione di un “digital thread”, un filo conduttore che collega tutte le fasi del ciclo di vita del prodotto, dalla progettazione alla dismissione. Questo permette non solo un’ottimizzazione dei processi produttivi, ma anche la possibilità di aprire nuovi scenari di business, come la servitizzazione, che possono rivoluzionare i modelli operativi tradizionali delle aziende.
Fabbriche più flessibili e collaborative: i vantaggi del digital twin
Tra le tecnologie che abilitano la Digital Factory e tra quelle che, come illustrato dalla ricerca del laboratorio Rise, stanno riscuotendo un maggior interesse da parte delle aziende vi è il gemello digitale.
Una tecnologia che si sta evolvendo e che abilita all’interno delle fabbriche maggiore flessibilità e collaborazione, in tutti gli aspetti dell’operatività: dalla progettazione di un prodotto – o di una nuova isola produttiva – fino al layout del magazzino.
Cogliere i tanti vantaggi e le opportunità di questa tecnologia richiede, in primo luogo, di maturare consapevolezza su cosa realmente è un gemello digitale soprattutto quando si parla di digital twin di intere fabbriche.
“Il gemello digitale della fabbrica va ben oltre una mera rappresentazione tridimensionale dello stabilimento. È uno strumento che consente alle aziende di ripensare e ottimizzare i processi interni, dal facility management all’evoluzione delle linee produttive”, ha spiegato Samuele Gallazzi, Account Sales Executive, Autodesk.
Ad esempio, associando a ogni asset della fabbrica dati relativi alla sua storia, ai fornitori, alle linee di supporto e agli eventi, si può avere una comprensione approfondita dello stato dell’impianto e agire di conseguenza per migliorare l’efficienza o risolvere problematiche in modo proattivo.
Inoltre, il gemello digitale facilita la pianificazione di modifiche strutturali o l’introduzione di nuove aree di lavoro attraverso simulazioni dettagliate, permettendo analisi predittive che riducono il rischio di errori e ottimizzano i tempi di implementazione.
Questa capacità di anticipare scenari futuri attraverso la simulazione digitale rappresenta una svolta nel modo in cui le aziende approcciano l’evoluzione delle proprie infrastrutture produttive.
“Molto importante è anche il supporto che il digital twin può offrire in fase di implementazione dei progetti, anche nell’ottica di maggiore collaborazione tra tutti gli attori coinvolti. Soluzioni digitali erogate in cloud facilitano la condivisione e la revisione collaborativa dei progetti, coinvolgendo professionisti di diverse discipline in un dialogo costruttivo e continuo. Questo approccio collaborativo, abilitato dal digital twin, segna un passo avanti significativo verso un’industria più agile, efficiente e predisposta all’innovazione continua”, ha aggiunto.
L’AI per una progettazione più efficiente
Grandi opportunità derivano anche dall’integrazione delle tecnologie a supporto della Digital Factory, come nel caso dell’integrazione dell’intelligenza artificiale generativa agli strumenti di simulazione destinati alla progettazione del prodotto.
Un tema su cui Autodesk è già posizionata con una serie di soluzioni che prende il nome di “Autodesk AI”.
“Un ambito particolarmente interessante è quello dell’esplorazione progettuale, dove l’AI apre scenari inediti. Grazie al ‘generative design’, un’applicazione avanzata dell’AI, i progettisti possono definire i requisiti di un prodotto, i vincoli e le funzionalità desiderate, lasciando poi al software il compito di esplorare una vasta gamma di soluzioni geometriche possibili. Questo non solo accelera il processo di ideazione, ma consente anche di scoprire soluzioni innovative che difficilmente emergerebbero attraverso metodi tradizionali”, ha spiegato Gallazzi.
Altro settore in cui l’AI sta dimostrando il suo valore è nella semplificazione e automazione della creazione di disegni tecnici, un’attività che tradizionalmente richiede una porzione significativa del tempo dei progettisti.
L’AI, in questo caso, interviene automatizzando la generazione di questi drawings, liberando i progettisti da compiti ripetitivi e a basso valore aggiunto, e permettendo loro di concentrarsi su aspetti più strategici e creativi del loro lavoro.
Oltre il generative design: la rivoluzione dell’AI nei processi aziendali
Il potenziale dell’AI non si esaurisce qui. Oltre al generative design, l’AI sta trasformando anche altri aspetti dei processi aziendali. Tuttavia, nell’implementazione di soluzioni di generative AI nell’industria, le aziende si trovano spesso a fare i conti con preoccupazioni legate sia alla sicurezza dei dati sensibili (soprattutto quelli dei clienti) che a quelle legate alle cosiddette “allucinazioni” dei modelli, vale a dire risposte che sembrano veritiere ma che non lo sono.
Se, da un lato, l’integrazione dell’AI a soluzioni già adottate nelle aziende aiuta ad efficientare i processi, questa integrazione va a vantaggio anche del miglioramento dei modelli stessi, come evidenziato dall’approccio di Celonis, azienda che ha sviluppato una piattaforma di Process Intelligence che partendo dai dati provenienti dai sistemi già impiegati fornisce un gemello digitale vivente dei processi end-to-end.
Attraverso il process mining e la creazione di gemelli digitali dei processi aziendali, Celonis è in grado di fornire una visione dettagliata e oggettiva dei flussi di lavoro, identificando inefficienze e aree di miglioramento.
“Questo approccio non solo migliora la produttività ma arricchisce anche l’AI stessa, grazie all’integrazione di dati di processo aggiornati. In questo modo, l’AI può offrire risposte più precise e contestualizzate, migliorando la presa di decisioni e l’efficacia delle azioni preventive e correttive”, ha spiegato Massimiliano Matacena, Value Engineering Manager presso Celonis.
I vantaggi dell’integrazione dell’AI all’interno di soluzioni ERP
In questo contesto, l’integrazione dell’AI nelle soluzioni ERP (Enterprise Resource Planning) emerge come una strategia fondamentale per migliorare l’efficienza e la competitività delle imprese, come spiega Carlo Maria Marenco, Sales Account Manager di Infor, fornitore di soluzioni software specializzata nella fornitura di soluzioni ERP in cloud specifiche per settore.
“Infor utilizza algoritmi di machine learning all’interno delle sue soluzioni di intelligenza artificiale aziendale per analizzare grandi quantità di dati, identificare modelli e fare previsioni. Ciò consente alle aziende di ottimizzare vari processi come la gestione della catena di approvvigionamento, la pianificazione della forza lavoro e la gestione delle relazioni con i clienti”, ha spiegato.
Nello specifico, l’integrazione dell’AI all’interno delle soluzioni ERP di Infor permette di:
- raccomandare di prodotti/prezzi, migliorare l’esperienza del cliente
- prevedere la domanda con maggiore sicurezza e rispondi rapidamente ai cambiamenti
- fornire assistenza ai clienti proattiva migliorando così la risposta ai clienti
- modellare e creare prodotti nuovi/ottimizzati sfruttando le intuizioni basate sui dati acquisiti
- prevenire problemi di qualità e gestisci in modo proattivo la loro risoluzione
- massimizzare la resa di macchine/linee produttive ottimizzando la configurazione della produzione
- prevedere possibili ritardi del programma di produzione per gestire meglio pianificazione e costi
- massimizzare le prestazioni degli asset sfruttando le informazioni sul loro ciclo di vita ed il rilevamento IOT
- ridurre i costi di mantenimento ottimizzando il magazzino e le strategie di stock
- valutare e seleziona i fornitori giusti per valorizzare il tuo brand
Un caso di successo specifico è quello di Combilift, il più grande produttore globale di carrelli elevatori multidirezionali. Attraverso l’impiego di Infor OS, Combilift ha registrato un aumento del 5% nei tassi di successo delle vendite e una selezione dei fornitori del 93% più veloce, con un’implementazione in meno di 30 giorni.
Questi risultati sono stati raggiunti grazie a una velocità nell’identificare i ricambi necessari migliorata del 75%, previsioni di successo delle vendite basate sull’AI che forniscono informazioni più accurate e una riduzione significativa dei tempi di inattività delle macchine, aumentando l’efficienza operativa.
Un altro esempio presentato da Marenco è quello del cliente Grosfillex, azienda internazionale specializzata in prodotti in resina, che ha affrontato sfide quali la perdita di entrate e produttività dovute a processi manuali.
Implementando le soluzioni AI di Infor, Grosfillex ha visto un incremento del 10% delle entrate e dell’83% della produttività, con un’attivazione del cliente più rapida dell’86%. Questi benefici derivano dall’aumento dell’assortimento di prodotti e dall’adattamento delle promozioni per account di alto livello, dimostrando come le raccomandazioni prodotto basate sull’intelligenza artificiale possano significativamente migliorare sia la soddisfazione del cliente che i ricavi.
Navigare la complessità della trasformazione digitale: un approccio metodologico orientato al valore
La trasformazione digitale è un viaggio complesso che va oltre l’adozione di nuove tecnologie. È un processo che richiede un cambiamento fondamentale nel modo in cui un’organizzazione opera e fornisce valore ai suoi clienti.
Al cuore di questo processo di trasformazione c’è la necessità di adottare un approccio metodologico solido, che non solo guidi l’implementazione delle tecnologie ma assicuri anche che queste portino a un reale miglioramento nei risultati aziendali.
Questo approccio deve essere “value-driven”, ovvero orientato al valore, assicurando che ogni passo della trasformazione contribuisca in modo significativo agli obiettivi strategici dell’azienda.
“Un aspetto chiave di questo approccio metodologico è l’analisi dettagliata dei processi esistenti per identificare le inefficienze e le opportunità di miglioramento”, ha sottolineato Massimiliano Matacena di Celonis.
“L’analisi dei processi aziendali è il primo passo cruciale. Questo permette di avere una visione chiara e oggettiva di come vengono eseguiti i processi, identificare le cause di inefficienza e priorizzare le azioni di miglioramento in base all’impatto potenziale sul business”, ha aggiunto.
Il passo successivo è l’implementazione delle soluzioni identificate, che spesso comporta l’automazione di attività a basso valore aggiunto e il potenziamento del personale per attività ad alto valore attraverso strumenti digitali. Questo non solo migliora l’efficienza operativa ma favorisce anche un ambiente di lavoro più stimolante e valorizzante per i dipendenti, in linea con i principi dell’Industria 5.0 che pongono l’umano al centro del processo produttivo.
Infine, il monitoraggio continuo delle performance attraverso metriche chiave è fondamentale per valutare il successo delle iniziative di trasformazione digitale e identificare nuove aree di miglioramento. Questa fase di valutazione e aggiustamento costante assicura che l’organizzazione rimanga agile e in grado di adattarsi rapidamente a un ambiente di mercato sempre più dinamico.
Tuttavia, in questo percorso, le aziende si trovano davanti a diversi ostacoli, come quello di erogare la capacità di trasformazione, difficoltà dovuta all’assenza dei professionisti, delle competenze o della tecnologia. e ci sono tanti elementi che fanno perdere il focus.
“A questi fattori si aggiunge anche la difficoltà di giustificare gli investimenti, perché il budget è uno dei primi elementi che vengono messi sul tavolo quando si fanno attività di trasformazione, sia per la parte di sostenibilità che di digitalizzazione”, ha spiegato Simone Speringo di Accenture.
“Quindi è fondamentale creare delle opportunità e delle iniziative che sono ben circostanziate dal punto di vista del valore. Il percorso è a ostacoli che però deve essere affrontato con l’allenamento giusto; quindi, deve essere affrontato a passi e ben consci del valore che si va a produrre e quindi andare a circostanziare con degli use case ben pratici per l’Industry di riferimento e anche per le peculiarità del cliente stesso”, ha aggiunto.
Evidenze che sono supportate anche dai dati: l’indagine del laboratorio Rise sopra citata ha infatti evidenziato che i primi due ostacoli rilevati sono proprio la mancanza di personale qualificato e l’assenza di chiarezza dei vantaggi economici dell’investimento.
“Dalla ricerca emerge tuttavia un altro tema chiave: la mancanza di un adeguato sistema della gestione delle conoscenze. Il tema del knowledge management è sempre più importante perché nel momento in cui non si tratta più di fare evolvere una singola soluzione e un singolo processo o una tecnologia, ma diventa a tutto tondo un percorso di trasformazione digitale dell’impresa che coinvolge tanti processi, tante funzioni aziendali, tante tecnologie, c’è anche tanta competenza e know-how che deve essere gestito perché se resta nelle singole persone nei silos verticali di queste funzioni non si riesce a scaricare a terra la trasformazione perché si procede con delle ottimizzazioni ‘a isola’ che magari localmente ottimizzano ma che non riescono a generare quel patrimonio intangibile – ma che è un fattore competitivo che ci si attende da questa trasformazione digitale”, ha concluso.
Navigare con successo la complessità della trasformazione digitale richiede quindi un approccio metodologico ben definito e orientato al valore, che vada oltre la semplice implementazione tecnologica per abbracciare un cambiamento organizzativo profondo e strategico.
