I robot collaborativi possono avvitare componenti, alimentare una macchina utensile, saldare, imballare e pallettizzare. I “cobot”, come sono spesso chiamati, possono farlo da solo, senza un operatore accanto, andando alla massima velocità consentita dalle sue specifiche tecniche, oppure alternando o condividendo alcune attività con una persona. Con una precisazione doverosa: acquistare un robot venduto come «collaborativo» non significa aver realizzato un’applicazione collaborativa, né poter rinunciare automaticamente a ripari e dispositivi di sicurezza.
Questa distinzione è ormai scritta anche nella ISO 10218-2:2025, che mette al centro l’applicazione completa: robot, pinza o utensile, pezzo lavorato, ambiente, programma e interazione con l’operatore. È la chiave per capire i vantaggi dei cobot, i loro limiti, le norme da applicare e quando conviene preferirli a un robot industriale tradizionale, eventualmente dotato di sensori. E aiuta anche a mettere in prospettiva la crescente attenzione per gli umanoidi.
Indice degli argomenti
Che cosa sono i robot collaborativi, e che cosa significa davvero «collaborare»
Nel linguaggio commerciale il cobot è soprattutto un braccio robotico progettato per semplificare programmazione, installazione e impiego in prossimità delle persone. Spesso ha massa e ingombri contenuti, giunti con rilevamento di coppia o controllo della corrente, geometrie arrotondate, funzioni di arresto e limitazione del movimento. Ma queste caratteristiche – necessarie a ottenere il risultato – non sono ovviamente sufficienti a garantire l’assenza di rischi.
Il punto è definito dall’Organizzazione internazionale per la normazione: nella versione 2025 della ISO 10218-2 una «applicazione collaborativa» contiene almeno un compito collaborativo, cioè una fase in cui robot e operatore si trovano nello stesso spazio protetto, secondo una progettazione e una valutazione dei rischi specifiche. La sequenza può comprendere anche fasi non collaborative. Per questo un cobot utilizzato per ore in una cella chiusa resta un cobot come prodotto, ma quell’operazione non è collaborativa.
Conviene inoltre distinguere tre situazioni diverse: coesistenza (uomo e robot in aree vicine, senza lavorare sullo stesso compito), cooperazione (compiti coordinati, spesso alternati) e collaborazione diretta (condivisione dello spazio operativo o di un’azione). La classificazione dell’interazione è utile per progettare la fabbrica; le modalità di sicurezza previste dalle norme rispondono invece alla domanda di come rendere sicura ciascuna situazione.
Dalla nascita dei cobot alle «pelli» sensibili: un po’ di storia
Il termine cobot precede di molti anni il successo commerciale. Negli anni Novanta, il lavoro di J. Edward Colgate e Michael Peshkin alla Northwestern University esplorò dispositivi che guidavano o assistevano i movimenti dell’operatore: l’idea di una macchina capace di lavorare insieme a una persona nasce dunque prima dei bracci antropomorfi leggeri che hanno dominato il mercato successivo.
Il passaggio decisivo per la diffusione nelle PMI arriva nel 2008 con il primo UR5 commercializzato da Universal Robots, società fondata in Danimarca nel 2005 che ha poi conquistato questo mercato. La proposta era radicalmente diversa dalla robotica industriale di allora: un corpo realizzato in tubi leggeri, impiego flessibile, apprendimento semplificato, costi d’ingresso e infrastrutture potenzialmente più accessibili. Lo ricorda la stessa storia ufficiale di Universal Robots. Non è questa l’origine assoluta della collaborazione uomo-robot, ma di sicuro il punto di svolta nella sua industrializzazione commerciale.
Negli anni successivi il mercato si è allargato attraverso soluzioni differenti: KUKA LBR iiwa, lanciato nel 2013 ma con una storia che affonda le radici nelìgli anni Novanta, il doppio braccio YuMi di ABB nel 2015, i collaborativi di FANUC (sempre nel 2015), Yaskawa e dei molti specialisti entrati nel settore.
Contemporaneamente si è sviluppata una seconda strada: prendere robot industriali convenzionali, normalmente più veloci e potenti, e dotarli di sistemi di controllo sicuro di velocità, distanza e contatto.
Qui entrano in gioco le cosiddette «pelli» sensibili, superfici con sensori che rilevano il contatto e, in alcune architetture, l’avvicinamento delle persone. Sono un tassello di sicurezza che si aggiunge al controllo del moto. Ne sono esempi le applicazioni KUKA con AIRSKIN e sensori SICK, la tecnologia integrata nel Comau AURA e la famiglia Stäubli TX2touch. L’obiettivo è combinare le prestazioni della robotica industriale con la possibilità di progettare specifiche attività in spazi condivisi.
Le tappe che hanno cambiato la robotica collaborativa
| Periodo | Sviluppo | Perché conta |
|---|---|---|
| Anni Novanta | Ricerca sui «cobots» di Colgate e Peshkin | Nasce l’idea dell’assistenza meccanica diretta al lavoratore. |
| 2008 | Prime vendite di Universal Robots UR5 | Il cobot diventa una proposta industriale programmabile e riconfigurabile. |
| Anni 2010 | Sensori di coppia, YuMi, iiwa, robot con pelli sensibili | Si affermano più architetture collaborative, non soltanto il braccio leggero. |
| 2016 | Pubblicazione della ISO/TS 15066 | Diventano espliciti i criteri per i quattro metodi di collaborazione. |
| 2025 | Nuove ISO 10218-1 e 10218-2 | La sicurezza è descritta attorno al robot e soprattutto all’applicazione. |
| 2026 | Gen 7/g-Series di UR e ampliamento delle gamme industriali | Più capacità di carico, connettività, controllo e integrazione. |
Riferimenti: Universal Robots, ISO/TS 15066, ISO 10218-2:2025; cronologia sintetica, non esaustiva.
Un mercato maturo, ma non fermo: i numeri più recenti
Secondo il rapporto IFR relativo al 2025, presentato nel settembre 2026, le nuove installazioni di robot collaborativi hanno raggiunto circa 66.000 unità, l’11% dei robot industriali installati nel mondo.
Esplora i dati del grafico, anno per anno
- 2017: 2,8% delle installazioni, circa 11.107 cobot (World Robotics 2025)
- 2018: 4,4% delle installazioni, circa 18.518 cobot (World Robotics 2025)
- 2019: 5,4% delle installazioni, circa 20.810 cobot (World Robotics 2025)
- 2020: 6,7% delle installazioni, circa 26.045 cobot (World Robotics 2025)
- 2021: 7,9% delle installazioni, circa 41.729 cobot (World Robotics 2025)
- 2022: 10,5% delle installazioni, circa 57.966 cobot (World Robotics 2025)
- 2023: 10,6% delle installazioni, circa 57.148 cobot (World Robotics 2025)
- 2024: 11,9% delle installazioni, circa 64.542 cobot (World Robotics 2025)
- 2025: 11,0% delle installazioni, circa 66.000 cobot (World Robotics 2026)
La crescita delle vendite dei cobot nel 2025, secondo i dati IFR è del 7%: per la prima volta da quando la federazione segue questo segmento i robot collaborativi crescono meno del resto del mercato (+11%).
Il rallentamento del tasso di crescita è una notizia rilevante, ma non segnala una tecnologia arrivata al capolinea. Nel 2017 la quota dei cobot era ancora sotto il 3%; nel 2024 aveva toccato l’11,9% secondo la serie pubblicata con World Robotics 2025. Nel frattempo, i produttori hanno ampliato carichi, raggi d’azione, sensoristica e software. Lo sviluppo si concentra oggi soprattutto su capacità industriali, applicazioni pronte all’uso, integrazione con la visione e riduzione dei tempi di messa in servizio, più che sulla sola possibilità di fermarsi al contatto.
Perché i robot collaborativi continuano a evolversi
La maturità dei cobot riguarda prima di tutto ripetibilità, robustezza, programmabilità e servizi. I modelli moderni offrono carichi utili più elevati, sbracci vicini o superiori ai 1.700 millimetri, visione integrata o integrabile, sensori di forza e coppia, software per il riutilizzo dei programmi e connettività industriale. La nuova piattaforma Gen 7 di UR aggiunge, per esempio, connessioni per alimentazione, dati e segnali di sicurezza direttamente alla flangia dell’utensile.
La partita dell’innovazione oggi è spesso nell’applicazione completa: pinze capaci di adattarsi a pezzi diversi, visione per riconoscere la posizione dei componenti, controllo di forza per l’assemblaggio e strumenti per riconfigurare una cella in poche ore anziché riprogettarla. L’AI può aiutare a riconoscere pezzi, ottimizzare prese o generare sequenze, ma nelle funzioni critiche per la sicurezza servono prestazioni dimostrabili e controlli verificati: un buon algoritmo di visione generalista non sostituisce un sensore o una funzione di sicurezza certificabile.
Sicurezza: non esiste un cobot sicuro a prescindere dall’applicazione
Un braccio con forme arrotondate può diventare pericoloso se sostiene un pezzo appuntito, una pinza che schiaccia, un utensile caldo o una torcia di saldatura. Anche il contatto con una parte apparentemente innocua può creare rischi di intrappolamento tra robot e banco. Perciò la domanda non è se il costruttore venda un «cobot certificato», ma quali condizioni di funzionamento e quali misure rendano sicuro il ciclo reale, incluse anomalie prevedibili, manutenzione e cambi formato.
I riferimenti centrali sono la ISO 10218-1:2025, dedicata al robot, e la ISO 10218-2:2025, dedicata a integrazione, applicazioni e celle. La ISO/TS 15066:2016 resta pubblicata ed è in revisione; gran parte dei suoi criteri per la collaborazione è stata incorporata nella nuova ISO 10218-2. Per un approfondimento su queste revisioni, Innovation Post ha già analizzato le edizioni 2025 delle due norme UNI EN ISO 10218.
Dal punto di vista giuridico, fino al 19 gennaio 2027 il quadro europeo per le macchine immesse sul mercato è quello della direttiva 2006/42/CE. Dal 20 gennaio 2027 si applica obbligatoriamente il regolamento (UE) 2023/1230, che aggiorna anche i requisiti relativi ai sistemi di controllo e alla sicurezza digitale. Le norme tecniche supportano la progettazione e la dimostrazione di conformità, ma non vanno confuse con la legge; per gli standard armonizzati conta anche la loro effettiva citazione nella Gazzetta ufficiale dell’UE.
Le quattro modalità della ISO/TS 15066, spiegate con esempi
La specifica tecnica del 2016 descrive quattro metodi di funzionamento collaborativo, utilizzabili da soli o insieme. Sono diversi per ciò che consentono all’operatore di fare e per il modo in cui il sistema controlla il rischio. La revisione 2025 della ISO 10218-2 usa una struttura aggiornata: tratta esplicitamente HGC, SSM e PFL e introduce il termine monitored standstill per la funzione in precedenza chiamata safety-rated monitored stop. La distinzione storica in quattro resta utile per spiegare i casi applicativi.
1. Safety-rated Monitored Stop (SRMS): quando l’operatore entra, il robot si ferma
Funzionamento: il sistema porta il robot a un arresto protetto e ne controlla l’immobilità mentre l’operatore si trova nello spazio condiviso. Il robot non esegue contemporaneamente movimenti pericolosi in quello spazio. L’arresto è una funzione di sicurezza prevista nel ciclo, diversa dall’arresto di emergenza. Esempio: un operatore entra per prelevare il pezzo e completare una fase manuale, mentre il robot resta fermo; la ripartenza avviene solo alle condizioni definite dal progetto. Nella ISO 10218-2:2025 la funzione è detta monitored standstill.
2. Hand Guiding / Hand-guided Control (HGC): l’operatore guida il movimento
Funzionamento: la persona controlla direttamente il movimento del braccio mediante dispositivi e condizioni di abilitazione previsti dall’architettura di sicurezza; velocità, spazio e arresti sono controllati. Esempio: posizionare un componente pesante con assistenza robotica. Trascinare il braccio per insegnare punti in programmazione non rende di per sé collaborativa ogni successiva operazione automatica.
3. Speed and Separation Monitoring (SSM): velocità e distanza sono monitorate
Funzionamento: laser scanner, sensori o altri dispositivi di protezione rilevano l’avvicinamento e il sistema mantiene una separazione protettiva: rallenta, cambia traiettoria dove previsto o arresta il robot prima che la distanza diventi insufficiente. Esempio: un robot industriale lavora ad alta velocità quando l’area è libera, rallenta quando un operatore si avvicina e si arresta quando non può più garantire la distanza minima. Servono tempi di reazione e arresto verificati.
4. Power and Force Limiting (PFL): il contatto è ammesso entro limiti verificati
Funzionamento: il progetto limita energia, forza e pressione nei contatti prevedibili. Si considerano contatti transitori (urto senza imprigionamento) e quasi statici (schiacciamento o intrappolamento), con le zone corporee potenzialmente esposte. Esempio: un braccio che avvita accanto a un operatore può essere progettato per arrestarsi o limitare l’impatto al contatto; resta da verificare l’intera applicazione, compresi utensile, pezzo, spigoli e punti di schiacciamento. Non esiste una velocità o una forza «sicura» valida universalmente.
Perché PFL e arresto monitorato sono spesso confusi
Con Safety-rated Monitored Stop la presenza dell’operatore nello spazio condiviso comporta che il robot rimanga fermo. Con PFL può invece essere progettato un movimento in prossimità della persona, e persino un contatto prevedibile, purché rischi e forze/pressioni risultino accettabili e verificati. Un impianto che si limita ad arrestare il robot all’ingresso della persona non diventa automaticamente un sistema PFL; viceversa un braccio PFL può dover arrestarsi davanti a utensili o pezzi incompatibili con un contatto sicuro.
Per il PFL si usano valutazioni biomeccaniche che dipendono dalla parte del corpo, dall’area di contatto e dal tipo di urto. La verifica della forza senza quella della pressione può non bastare: la stessa forza concentrata su un bordo piccolo produce una pressione maggiore. Il progettista deve anche considerare quanto spazio rimane per liberarsi da un intrappolamento e gli eventuali movimenti riflessi della persona, come il sobbalzo che provoca una collisione secondaria.
Le quattro tecniche non sono quattro classi commerciali di robot: un’unica cella può combinare SSM per l’avvicinamento, arresto monitorato durante il carico manuale e PFL per una breve fase di movimento condiviso. L’integrazione dei passaggi da una modalità all’altra è una parte importante della valutazione dei rischi.
Dalla valutazione dei rischi alla conformità della cella
L’iter operativo comincia dal ciclo reale: chi può entrare, in quale fase, con quale utensile e quale pezzo. Si identificano i pericoli meccanici, elettrici, termici e di processo, i punti di cesoiamento o schiacciamento, le condizioni di guasto e gli interventi di pulizia e manutenzione. Si progettano quindi ripari, sensori, arresti, limitazioni di spazio, velocità e forza; si verifica il livello di prestazione richiesto alle funzioni di sicurezza e si validano in campo tempi, distanze, pressioni e sequenze.
Per impostare e verificare la sicurezza entrano inoltre in gioco altre norme: la ISO 12100:2010 per la valutazione e la riduzione dei rischi; la ISO 13849-1:2023 per le parti del sistema di comando con funzione di sicurezza e i Performance Level (PL), quando pertinente; la ISO 13855:2024 per il posizionamento di ripari e dispositivi di protezione rispetto all’avvicinamento della persona. Non sono norme intercambiabili: insieme aiutano a passare dall’analisi dei pericoli al dimensionamento e alla verifica delle misure di protezione.
Il produttore del braccio e chi realizza la macchina o l’applicazione finale possono avere obblighi diversi: l’integratore che assembla un insieme funzionale, nei casi previsti dalla disciplina macchine, ne assume il ruolo di fabbricante e deve curare conformità, documentazione tecnica, istruzioni e dichiarazione pertinenti. L’impresa utilizzatrice conserva le responsabilità per il corretto impiego dell’attrezzatura, la formazione e l’organizzazione del lavoro ai sensi del D.Lgs. 81/2008. Una successiva modifica sostanziale della cella o un re-deployment comporta una nuova verifica, e talvolta una nuova procedura di conformità.
Anche la cybersecurity entra nel progetto quando software, reti o aggiornamenti possono alterare parametri e funzioni rilevanti per la sicurezza. L’accesso alle impostazioni, la gestione delle versioni e delle modifiche e l’integrità dei controlli vanno trattati insieme ai pericoli fisici, soprattutto negli impianti connessi e con sistemi di visione o AI.
Casi d’uso: dove i cobot funzionano e dove invece non sono la scelta migliore
La forza dei robot collaborativi emerge quando un’attività è ripetitiva ma richiede cambi frequenti di prodotto o configurazione, quando lo spazio è limitato e quando il sistema può essere programmato e trasferito senza ricostruire da zero tutta la linea. I principali impieghi includono asservimento di macchine CNC e presse, carico/scarico, pick-and-place, avvitatura, assemblaggio, dosaggio, controllo qualità, packaging, saldatura ad arco e pallettizzazione leggera o media.
Nell’asservimento di un tornio, per esempio, il cobot può caricare il grezzo, attendere la lavorazione e prelevare il pezzo finito per l’intero turno. L’operatore interviene per rabboccare i componenti o controllare la qualità. È un ciclo automatico gestito da un cobot, ma il suo svolgimento ordinario non richiede necessariamente collaborazione in contemporanea; resta fondamentale il coordinamento sicuro con porte e organi della macchina.
Nell’assemblaggio la divisione del lavoro può essere più ravvicinata: il robot presenta il componente o esegue l’avvitatura, mentre la persona monta parti complesse e verifica le tolleranze. Per la saldatura, invece, la limitazione delle forze di contatto non affronta da sola i rischi di radiazioni ottiche, fumi, calore e incendio: possono servire schermi, aspirazione e separazioni. Il perimetro della sicurezza è sempre quello del processo, non soltanto del movimento del braccio.
Quando servono cadenze molto spinte, alta precisione in traiettoria o grandi masse, un robot industriale tradizionale in cella protetta può dare risultati migliori. Anche in una fabbrica con persone vicine, non c’è un vantaggio automatico a togliere la recinzione: una soluzione con protezioni fisiche semplici e alte velocità può produrre più pezzi a parità di costo complessivo.
Esistono già applicazioni che vanno oltre le prove dimostrative: Comau ha descritto nel settembre 2026 un sistema di order picking con MyCo, visione AI e ROS 2 testato nell’ambiente logistico di Decathlon. È però corretto leggerlo per quello che è: un risultato di sperimentazione e validazione in un progetto, non una prova che qualsiasi prelievo da contenitori misti sia risolto industrialmente.
FAQ: un cobot o un umanoide possono gestire direttamente una fase produttiva?
Sì: un cobot può gestire autonomamente un’intera fase produttiva — per esempio il carico e lo scarico di una macchina, una sequenza di avvitature o la pallettizzazione — quando alimentazione, qualità, tempi di ciclo, autonomia e sicurezza sono stati progettati per quel risultato. Non è necessario che un operatore lavori al suo fianco. L’espressione «collaborativo» descrive le capacità e le condizioni di un’eventuale interazione, non l’obbligo di avere una persona presente.
Per un umanoide la risposta oggi è più condizionata. Esistono sperimentazioni industriali e attività delimitate, ma affidabilità su cicli lunghi, destrezza, velocità, gestione degli imprevisti, recupero dai guasti e sicurezza sono ancora da dimostrare con le stesse evidenze di una cella industriale consolidata. La somiglianza con la figura umana non è una garanzia di versatilità produttiva, né rende automaticamente il robot idoneo al contatto in sicurezza.
Altre domande pratiche prima di acquistare
Un cobot può lavorare 24 ore su 24?
Sì, se l’applicazione è progettata per il funzionamento continuativo: disponibilità dei pezzi, manutenzione, cambio utensili, gestione degli scarti e recupero dei guasti devono sostenere l’autonomia richiesta. Il limite può essere la logistica della cella più che il braccio.
Serve sempre una recinzione?
No: le protezioni si scelgono dalla valutazione dei rischi. Possono servire ripari, scanner o separazioni parziali anche con un cobot. In alcune applicazioni PFL, se tutti i rischi residui sono controllati, può essere praticabile lavorare senza recinzioni tradizionali.
Un robot industriale tradizionale può diventare collaborativo?
Sì, si possono progettare applicazioni collaborative con robot industriali convenzionali usando funzioni sicure di velocità/spazio, scanner, visione di sicurezza e, ove appropriato, pelli sensibili. Non basta montare un sensore: va validato l’intero sistema.
La programmazione a mano basta per definirlo collaborativo?
No. La facilità di insegnamento è una funzione d’uso. La sicurezza della fase in cui l’operatore guida il braccio richiede funzioni e condizioni specifiche; il ciclo automatico successivo può essere completamente non collaborativo.
Il cobot può cambiare reparto o processo?
Spesso sì, ma il re-deployment richiede nuova messa a punto di presa, percorso, layout e sicurezza. Spostare un braccio non significa trasferire automaticamente il livello di protezione o conservare lo stesso tempo di ciclo.
Un cobot con AI o visione è anche più sicuro?
Visione e AI possono migliorare adattabilità e qualità, ma la riduzione del rischio deve dipendere da funzioni di sicurezza progettate e validate. Il riconoscimento del pezzo e il rilevamento di una persona per sicurezza hanno requisiti differenti.
Cobot e umanoidi: evoluzione della stessa idea o tecnologie diverse?
I cobot industriali e i robot umanoidi condividono un obiettivo generale: portare macchine robotiche in ambienti dove lavorano persone. Cambiano però il livello di specializzazione e la maturità delle applicazioni. Il classico cobot è perlopiù un braccio asservito a una postazione, che raggiunge prestazioni misurabili in compiti ben definiti. L’umanoide abbina normalmente locomozione, uno o due manipolatori e capacità di percezione per muoversi in ambienti pensati per gli esseri umani, ma questo ne moltiplica anche le variabili da controllare.
Un umanoide può essere parte di un’applicazione collaborativa se opera in spazi condivisi con persone in condizioni sicure: l’aspetto antropomorfo, da solo, non lo rende un cobot nel significato delle norme per i robot industriali. Non tutte le regole della robotica industriale si applicano automaticamente a ogni umanoide, specie fuori dai contesti industriali. Per approfondire il mercato e la disponibilità reale rimandiamo alla guida di Innovation Post agli umanoidi acquistabili e all’analisi sullo scarto fra produzione di umanoidi e applicazioni industriali effettive.
E i robot mobili AMR?
Gli AMR (Autonomous Mobile Robot) che trasportano materiali in reparti percorsi da lavoratori sono una forma importante di interazione uomo-robot, e in senso ampio rientrano nella robotica collaborativa mobile. Ma non tutti gli AMR sono tecnicamente «cobot», né il loro regime di sicurezza coincide automaticamente con quello di un braccio fisso.
Per i veicoli industriali senza conducente e molti AMR di movimentazione il riferimento specifico è la ISO 3691-4:2023. I robot mobili con braccio combinano ulteriori rischi legati a navigazione e manipolazione: qui li citiamo senza entrare nella loro normativa specialistica.
L’offerta commerciale: dai pionieri ai grandi costruttori industriali
Il mercato è cambiato radicalmente rispetto al primo UR5. Quasi tutti i principali gruppi di robotica industriale hanno ormai soluzioni progettate per applicazioni collaborative, mentre specialisti e nuovi player presidiano aree come la visione integrata, il settimo asse, il controllo di forza e i carichi elevati.
Le schede seguenti indicano le principali famiglie documentate nei cataloghi dei costruttori: non sono una graduatoria né un listino esaustivo, e la disponibilità commerciale può variare per paese e configurazione.
Universal Robots
Pioniere del cobot leggero. Nel 2026 ha introdotto g-Series/Gen 7 (UR10g-1750, UR17g-1300 e UR18g-950); restano e-Series (UR3e-540, UR7e-920, UR12e-1300) e UR Series (UR20-1750, UR30-1300). I modelli UR8 Long, UR15 e UR18 sono stati sostituiti, pur restando supportati. Scheda o catalogo ufficiale del produttore.
ABB Robotics
Offerta articolata in GoFa (varianti 5, 10 e 12 kg), YuMi per assemblaggio delicato e SWIFTI che combina produttività di matrice industriale con sicurezza collaborativa e controllo dell’area. Le famiglie rispondono a esigenze diverse di carico e cadenza. Scheda o catalogo ufficiale del produttore.
FANUC
La CRX Series comprende modelli da 3 a 30 kg, compresi CRX-10iA, CRX-20iA/L e CRX-30iA. L’azienda ha anche sviluppato la precedente famiglia CR: l’impostazione privilegia affidabilità industriale e programmazione semplificata. Scheda o catalogo ufficiale del produttore.
KUKA
Due famiglie note: LBR iiwa a 7 assi con rilevazione delle coppie e LBR iisy per utilizzi più generalisti. KUKA ha anche dimostrato applicazioni collaborative con robot industriali tradizionali dotati di AIRSKIN e scanner SICK. Scheda o catalogo ufficiale del produttore.
Yaskawa Motoman
La famiglia HC copre applicazioni con controllo di forza e arresto al contatto, fino a 30 kg nelle varianti di gamma. L’azienda propone inoltre la nuova NHC nell’ecosistema Motoman NEXT per automazione adattiva. Scheda o catalogo ufficiale del produttore.
Comau
La famiglia MyCo, lanciata nel 2025, comprende sei cobot da 3 a 15 kg per assemblaggio, asservimento, saldatura e handling. Nella storia delle applicazioni collaborative Comau rientra anche AURA, robot ad alto carico con sensoristica sulla superficie. Scheda o catalogo ufficiale del produttore.
Kawasaki Robotics
La serie CL offre bracci collaborativi a sei assi anche con payload maggiorati (nuove varianti da 15 a 30 kg nel 2026); duAro è una famiglia SCARA a due bracci per assemblaggio e handling. Scheda o catalogo ufficiale del produttore.
Mitsubishi Electric
Il cobot MELFA ASSISTA RV-5AS-D ha 5 kg di portata utile e 910 mm di sbraccio. È una proposta per celle compatte e applicazioni leggere, accanto ai robot industriali MELFA che possono partecipare a soluzioni con protezioni integrate. Scheda o catalogo ufficiale del produttore.
Omron Robotics
La TM S Series deriva dall’alleanza strategica fra Omron e Techman Robot, avviata nel 2018. Integra visione e programmi per montaggio, ispezione, carico/scarico e packaging; il catalogo 2026 include TM5S, TM6S, TM7S, TM12S, TM14S, TM20S, TM25S e TM30S. Scheda o catalogo ufficiale del produttore.
Doosan Robotics
Una delle gamme più ampie: A per entry industriale, M con sensori di coppia nei giunti, H per carichi maggiori, E per applicazioni food & beverage, P per pallettizzazione (P3020, 30 kg). Scheda o catalogo ufficiale del produttore.
Techman Robot
Produttore taiwanese e partner tecnologico-commerciale di Omron: la TM AI Cobot S Series punta su visione e strumenti AI integrati; TMflow 2 e gli strumenti di programmazione facilitano il riutilizzo in assemblaggio, ispezione e machine tending. Le funzioni AI di processo vanno distinte da quelle di sicurezza. Scheda o catalogo ufficiale del produttore.
Bosch Rexroth / Kassow Robots
Bracci collaborativi KR a 7 assi, inclusi KR1240 e KR1824, per raggiungere posizioni difficili e lavorare in spazi vincolati; proposta anche l’EDGE Edition orientata a integrazioni mobili. Scheda o catalogo ufficiale del produttore.
Stäubli
La famiglia TX2touch esprime il filone dei robot industriali con sicurezza avanzata e pelle sensibile, pensati per coniugare prestazioni e interazione nelle applicazioni validate. Scheda o catalogo ufficiale del produttore.
NEURA Robotics
I modelli LARA e MAiRA appartengono all’offerta di robotica collaborativa e cognitiva del costruttore tedesco, con attenzione a sensori, interazione e software. È un esempio di evoluzione verso sistemi adattivi, distinta dai prodotti umanoidi della stessa azienda. Scheda o catalogo ufficiale del produttore.
DOBOT
La gamma CRA copre carichi da 3 a 30 kg; la famiglia CRAF aggiunge sensori di forza/coppia per lavorazioni controllate, mentre CRS SafeSkin presidia le applicazioni a contatto e prossimità. Scheda o catalogo ufficiale del produttore.
Il confronto tra marchi è utile solo dopo aver definito l’applicazione. Due bracci con uguali payload e sbraccio possono comportarsi in modo molto diverso in termini di cinematica, robustezza, payload effettivo alle diverse posizioni, accesso a software e ricambi, sistema di sicurezza, integrazione delle pinze e semplicità di cambio formato. Il catalogo, da solo, non misura la produttività.
Guida alla scelta dei robot collaborativi: payload, reach, tempo ciclo, flessibilità e TCO
La scelta dovrebbe partire da un tempo di ciclo obiettivo e da una sequenza di lavoro reale, non dal dato tecnico nominale del robot. Occorre sapere che cosa viene afferrato, a che distanza, con quale orientamento, ogni quanto cambia il formato e quando si prevede la presenza dell’operatore. Solo dopo ha senso confrontare cobot, robot industriale sensorizzato e cella tradizionale protetta.
Matrice operativa per selezionare un’architettura collaborativa
| Parametro | Che cosa verificare sul campo | Quando favorisce il cobot | Campanello d’allarme |
|---|---|---|---|
| Payload e sbraccio | Massa di pezzo + pinza + accessori; baricentro, inerzia, orientamento, traiettoria e sbraccio utile reale. | Carichi compatibili e percorsi relativamente brevi; cambi formato frequenti. | Payload nominale raggiunto solo in pose/condizioni non compatibili col ciclo. |
| Tempo ciclo e velocità sicura | Tempo totale pezzo-pezzo nelle condizioni di sicurezza richieste, incluse decelerazioni, arresti e ripartenze. | Cadenza moderata, spazio condiviso necessario, fermate prevedibili. | Il ciclo funzionerebbe solo usando velocità non ammesse vicino alle persone. |
| Re-deployment e flessibilità | Tempo e costo per trasferire robot, attrezzature, programma e nuova valutazione dei rischi. | Lotti variabili e postazioni riconfigurabili. | Il processo richiede attrezzaggi rigidi o continui interventi specialistici. |
| Produttività pura | Pezzi buoni/ora, OEE, scarti, disponibilità della macchina servita. | Se il vantaggio di integrazione e ingombro compensa una minore velocità. | Per grandi volumi il robot industriale protetto produce molti più pezzi. |
| Safety e integrazione | Funzioni di sicurezza, scanner, pinza, barriere, ripari, validazione, documentazione e competenze del fornitore. | Layout e utensili consentono un progetto collaborativo semplice e verificabile. | Processo tagliente, caldo o con possibili schiacciamenti non controllabili. |
| TCO e ROI | Braccio, utensile, visione, attrezzaggi, installazione, manutenzione, energia, formazione, conformità, fermate e cambi prodotto. | Risparmio e capacità liberata misurabili sul processo, con cambi formato rapidi. | La quotazione del solo braccio viene spacciata per costo totale della cella. |
Matrice redazionale di valutazione pratica. I criteri di rischio seguono ISO 10218-2:2025; TCO e ROI dipendono da processi e preventivi reali, non esistono valori universalmente validi.
Il compromesso più sottovalutato: tempo di ciclo contro sicurezza
Un robot che sulla scheda tecnica raggiunge velocità elevate può doverle ridurre nella fase in cui condivide lo spazio con un operatore. Il confronto corretto è fra tempi ciclo nelle condizioni di sicurezza effettivamente progettate, non fra velocità massime di catalogo. In certe postazioni il robot sensorizzato lavora rapidamente quando l’area è libera e rallenta quando qualcuno entra; in altre una cella fisicamente separata produce risultati migliori. Un cobot PFL non è la soluzione migliore in ogni configurazione.
TCO e ROI: il prezzo del braccio è solo l’inizio
Il costo d’investimento comprende braccio e controllore, pinza, cambio utensile, visione, attrezzaggi, software, interfacce alla macchina, sistemi di sicurezza, integrazione, collaudo, documentazione e formazione. A questi si sommano energia, manutenzione, assistenza, ricambi, aggiornamenti software, possibili fermi e costo di riconfigurazione. Il payback si calcola sul beneficio netto prodotto dal processo: ore realmente recuperate, aumento dei pezzi buoni, maggiore disponibilità della macchina, riduzione degli scarti e del rischio ergonomico. Soffermarsi sulle ore teoriche sostituite al personale sarebbe un errore.
Un conto indicativo può usare una formula semplice: tempo di ritorno = investimento iniziale / beneficio netto annuo, ma va ripetuto con almeno due scenari di produttività e utilizzo. Per esempio, se il cobot lavora su due turni anziché su uno, o se un cambio formato assorbe più ore del previsto, il ritorno cambia sensibilmente. Nessun «ROI tipico» espresso in mesi ha valore senza condizioni di ciclo, utilizzo e perimetro di costo esplicitate.
Un cenno necessario agli incentivi. Oggi con l’iperammortamento previsto dal Nuovo piano Transizione 5.0 è possibile acquistare un robot collaborativo, che è espressamente previsto dall’allegato IV (dal 2027 allegato E) della normativa, sfruttando la maggiorazione fino al 180% del costo di acquisto, portandosi quindi a casa, nel corso degli anni, un risparmio che può arrivare a oltre il 40% del costo di acquisto.
Tre architetture a confronto: cobot, robot industriale sensorizzato e umanoide
Le tre categorie risolvono problemi differenti e sono spesso confrontate impropriamente. Il cobot antropomorfo fisso è pensato per automazione compatta e riconfigurabile; il robot industriale sensorizzato aggiunge funzioni collaborative a una meccanica industriale tradizionale; l’umanoide promette maggiore adattabilità a postazioni create per persone, al prezzo di una complessità meccanica e software oggi superiore.
Matrice di confronto per un investimento industriale nel 2026
| Dimensione | Cobot antropomorfo fisso | Robot industriale sensorizzato | Robot umanoide |
|---|---|---|---|
| Maturità industriale | Alta per compiti ripetitivi e ben ingegnerizzati. | Alta per la meccanica; dipende dalla validazione della collaborazione introdotta. | Più bassa: sperimentazioni e impieghi delimitati; continuità di ciclo da dimostrare caso per caso. |
| Costo indicativo hardware | Spesso nell’ordine di decine di migliaia di euro per braccio e controllo; integrazione esclusa. | Da decine di migliaia a oltre 100.000 euro, in funzione di taglia e sicurezza aggiuntiva. | Listini estremamente dispersi: da poche migliaia a circa 100.000 dollari per alcune piattaforme con prezzi pubblici; una cella produttiva comparabile costa altro. |
| Flessibilità | Alta entro famiglie di task compatibili, con cambio attrezzaggio e riprogrammazione. | Media: elevata prestazione su un processo definito, cambi più onerosi. | Potenzialmente alta tra ambienti e task diversi, ma per ora perlopiù dimostrativa. |
| ROI tipico | Valutabile in modo credibile su cicli ripetitivi con saturazione sufficiente; nessun payback universale. | Spesso competitivo quando contano velocità, affidabilità e volumi elevati. | Non esiste un benchmark industriale generale affidabile; prevalgono sperimentazioni. |
| Complessità di conformità | Media, ma variabile con contatto, utensile e interazione. | Medio-alta quando si integrano sistemi di sicurezza esterni e fasi miste. | Elevata/ancora poco standardizzata in molte architetture e scenari di impiego. |
Valutazione editoriale qualitativa, non ranking certificato. Ordini di grandezza hardware: rassegna prezzi robot industriali e cobot, 2026 e listino ufficiale Unitree. Valute, dotazioni e livelli di integrazione differenti: i prezzi non sono direttamente confrontabili e non costituiscono quotazioni.
Grafico di posizionamento: flessibilità del compito e maturità industriale
Il diagramma colloca le tre architetture rispetto a due grandezze qualitative: maturità e affidabilità nell’esecuzione industriale di un compito, da una parte; ampiezza potenziale dei compiti e delle riconfigurazioni, dall’altra. La posizione dei simboli è una sintesi ragionata, non un indice statistico o il risultato di un benchmark sperimentale. L’umanoide è collocato a destra per la flessibilità potenziale, non per quella già dimostrata in esercizio.
Una checklist finale per chi deve acquistare un cobot
Prima del capitolato conviene chiedere al fornitore di simulare o provare il ciclo reale con il pezzo e la pinza reali, nelle condizioni di sicurezza previste. Il preventivo dovrebbe mettere in evidenza almeno: pezzi buoni/ora e saturazione attesa; limiti del payload lungo il percorso; esigenze di presa e visione; interfacce con macchine, MES e PLC; cambi formato; funzioni di sicurezza e prove da effettuare; responsabilità di integrazione e conformità; disponibilità di ricambi, assistenza e formazione; costo di eventuali spostamenti futuri.
È utile anche distinguere ciò che è già incluso nella soluzione — gripper, utensile, scanner, software, cablaggi, documentazione — da ciò che deve essere sviluppato o validato a parte. L’acquisto di un cobot non cancella il lavoro dell’integratore: ne cambia spesso il contenuto, spostando il valore dall’installazione meccanica alla progettazione di un processo flessibile, sicuro e realmente produttivo.
Il bilancio è dunque meno paradossale di quanto sembri nell’epoca degli umanoidi. La robotica collaborativa ha raggiunto la maturità in molte attività delimitate, ma continua a evolvere verso maggiore carico, velocità, sensibilità e intelligenza integrata. La scelta non è fra robot «moderni» e robot «vecchi»: è fra architetture capaci di rispettare, insieme, sicurezza, produttività e flessibilità nel contesto concreto della fabbrica. Ed è proprio nell’applicazione che la collaborazione diventa un risultato industriale verificabile.
