Spostare la realizzazione di un edificio dal cantiere alla fabbrica permette di applicare al settore delle costruzioni i medesimi standard di precisione, efficienza e controllo della manifattura avanzata.
La produzione in stabilimento di strutture in legno ingegnerizzate e prefabbricate consente di superare la frammentazione e i ritardi tipici dell’edilizia tradizionale, standardizzando le componenti costruttive senza sacrificare la libertà architettonica.
All’interno dello stabilimento, le lavorazioni meccaniche automatizzate garantiscono tolleranze millimetriche e prestazioni termiche certificate, trasformando la successiva fase in cantiere in una rapida operazione di puro assemblaggio.
I vantaggi di questo approccio sono evidenti nel progetto di Marlegno, azienda specializzata nella progettazione e realizzazione di edifici, case e strutture in legno ecosostenibili, con sede a Bolgare, in provincia di Bergamo.
L’azienda ha messo a terra un progetto che le ha permesso di digitalizzare l’intera filiera costruttiva. L’infrastruttura connette le fasi di progettazione, fabbricazione e montaggio attraverso una piattaforma cloud dove le informazioni scorrono senza interruzioni tra i software di modellazione e i macchinari di stabilimento.
L’approccio trasforma il modo di concepire l’immobile, che evolve da manufatto statico a piattaforma tecnologica complessa erogata in modalità “as-a-service” e monitorata lungo l’intero ciclo di vita.
La solidità e l’efficacia industriale di questo percorso analitico hanno consentito a Marlegno di conquistare il terzo posto nella categoria “Digital New Champions” dei MADE Future Industry Awards.
Indice degli argomenti
L’architettura “Prefab&Smart Building”: un ecosistema digitale continuo
L’ossatura tecnologica del progetto si basa su un’infrastruttura cloud in grado di unificare tutte le fasi della filiera, eliminando i compartimenti stagni che storicamente dividono la progettazione, la produzione in fabbrica e l’allestimento in cantiere.
Il cuore di questa architettura risiede nell’integrazione nativa tra il BIM (Building Information Modeling) e le metodologie DfMA (Design for Manufacturing and Assembly), un approccio ingegneristico orientato a pianificare i componenti edilizi in funzione della loro facilità di fabbricazione e successivo montaggio.
I modelli digitali tridimensionali non contengono solo informazioni geometriche, ma racchiudono ogni specifica tecnica ed esecutiva necessaria ai robot e ai macchinari a controllo numerico (CNC) presenti nello stabilimento di Bolgare.
Il flusso continuo del dato permette al sistema gestionale ERP di dialogare costantemente con i sistemi di automazione industriale della fabbrica, alimentando un ecosistema informativo bidirezionale.
“Quando l’ufficio tecnico valida un disegno, i dati vengono trasmessi istantaneamente alle linee di produzione, riducendo a zero i tempi di programmazione manuale e scongiurando le difformità tra il progetto cartaceo e l’elemento reale”, spiega Angelo Luigi Marchetti, amministratore delegato di Marlegno.
“L’interconnessione garantisce che ogni singola trave, pannello o modulo di legno sia tracciato in tempo reale, ottimizzando i flussi di magazzino e fornendo ai tecnici di cantiere una guida digitale precisa per le operazioni di assemblaggio sul campo”, aggiunge.
Cambiare paradigma: spostare il cantiere in fabbrica
L’industrializzazione del processo edilizio impone una profonda revisione organizzativa che anticipa la risoluzione delle complessità geometriche e strutturali direttamente all’interno dell’ufficio tecnico, ben prima che i materiali vengano movimentati.
La prefabbricazione avanzata in configurazione bidimensionale e tridimensionale consente di ingegnerizzare i moduli costruttivi in un ambiente protetto e controllato, abbattendo drasticamente i tempi di posa in opera e incrementando i livelli di sicurezza per le maestranze.
Lo stabilimento diventa così il fulcro dell’intera attività produttiva, riducendo l’area di cantiere a un terminale logistico dove si eseguono lavorazioni preordinate e prive di margini di improvvisazione.
L’efficienza della catena di montaggio all’interno dello stabilimento di Bolgare si riflette sulla drastica contrazione della marginalità d’errore, poiché ogni componente arriva sul sito con tolleranze millimetriche già verificate in fase di produzione automatizzata.
La pianificazione spinta a monte azzera la necessità di modifiche o adattamenti in corso d’opera, che rappresentano una delle principali cause di ritardo e incremento dei costi nei progetti tradizionali.
Un approccio che ridefinisce l’intera logistica edilizia, ottimizzando i tempi di trasporto e garantendo la massima rispondenza del manufatto finale ai requisiti prestazionali pianificati sul cloud.
Smart building e manutenzione: l’edificio “vivo”
L’integrazione di sensori Internet of Things (IoT) e algoritmi di intelligenza artificiale permette di estendere il controllo digitale oltre la fase di cantiere, trasformando le strutture abitative in organismi dinamici capaci di dialogare costantemente con la piattaforma cloud.
Il monitoraggio continuo dei parametri ambientali, termici e strutturali assicura il mantenimento nel tempo dei requisiti previsti per gli edifici NZEB (Nearly Zero Energy Building), ottimizzando i consumi e prevenendo i fenomeni di degrado dei materiali.
L’analisi predittiva dei flussi energetici e dello stato di salute dei componenti converte la manutenzione ordinaria in un processo programmato e mirato, azzerando gli interventi d’urgenza.
Il monitoraggio costante ridefinisce la proposta commerciale del settore edile, spostando il focus dal valore immediato dell’immobile alla sua efficienza nel lungo periodo.
“Le abitazioni stanno sempre diventando più servizio e i nostri clienti diventano sempre più fondi di investimento per i quali la casa non rappresenta un semplice insieme di quattro mattoni, ma un prodotto finanziario che deve durare 30 anni”, afferma Marchetti.
Il passaggio alla logica del “Building-as-a-Service” garantisce agli investitori la certezza delle prestazioni strutturali e dei costi di gestione per l’intero ciclo di vita del manufatto, tutelando il valore dell’asset immobiliare attraverso una supervisione digitale costante.
Sostenibilità e ciclo di vita: progettare per il disassemblaggio
L’integrazione dei flussi di progettazione e produzione consente di estendere i criteri della transizione ecologica fino all’orizzonte finale dell’opera, applicando i principi del Life Cycle Thinking alla scelta dei componenti costruttivi.
L’utilizzo di legname certificato ed ecosostenibile si sposa con una modellazione mirata a prevedere la separabilità dei singoli elementi al termine del loro utilizzo. L’ingegnerizzazione preventiva delle connessioni meccaniche fa sì che i moduli possano essere smontati con la medesima precisione con cui sono stati assemblati in stabilimento, scongiurando le demolizioni distruttive che caratterizzano l’edilizia tradizionale e favorendo il recupero integrale delle materie prime.
La pianificazione del fine vita delle strutture sposta l’asse delle scelte industriali verso una responsabilità di lungo termine, dove il valore biologico del materiale viene preservato per le generazioni future.
“Quando tra 300 anni quello che ho costruito non è più adatto allo scopo per cui l’ho fatto, quello che ho in mano deve essere un elemento che possiede ancora un valore concreto e non un rifiuto da smaltire”, sottolinea Marchetti.
L’approccio orientato alla disidratazione e al disassemblaggio strutturale riduce l’impronta carbonica complessiva dell’edificio, trasformando l’opera architettonica in una banca di materiali riutilizzabili all’interno di un circuito di economia circolare.
Risultati e scalabilità: i numeri di una trasformazione ad alta complessità
L’investimento complessivo di oltre 3 milioni di euro stanziato per l’infrastruttura tecnologica e l’automazione dello stabilimento ha generato un impatto immediato sulle metriche industriali ed economiche dell’azienda.
L’interconnessione tra i modelli tridimensionali e le linee robotizzate ha permesso di contrarre i tempi di permanenza in cantiere fino al 40%, accelerando le consegne e riducendo l’esposizione finanziaria legata alla durata delle opere.
L’ottimizzazione dei tagli operata dagli algoritmi sui pannelli di legno ha ridotto gli scarti di lavorazione del 25%, una contrazione che unisce il risparmio sui costi di approvvigionamento a una sensibile riduzione dell’impronta ambientale della fabbrica.
La tracciabilità completa garantita dal cloud apre la strada a un incremento sostanziale della capacità produttiva, gettando le basi per l’espansione commerciale nei mercati di riferimento.
“L’efficienza dei nuovi processi digitali ci consente di pianificare una scalabilità importante, con l’obiettivo di passare da una produzione inferiore alle 100 unità abitative all’anno a un volume compreso tra le 200 e le 300 case nel medio termine”, evidenzia Marchetti.
Il consolidamento di questo modello manifatturiero sostiene le proiezioni finanziarie di Marlegno, il cui fatturato è stimato in crescita dagli attuali 23 milioni di euro a oltre 40 milioni di euro nell’arco dei prossimi due anni.
