Testare la fabbrica prima di costruirla, validare un chip prima di produrlo, certificare la stampa 3D per far volare componenti nell’aerospazio: sono solo alcuni esempi di progetti sviluppati dalle aziende con il supporto degli otto Centri di Competenza presenti sul territorio nazionale.
Progetti che le aziende hanno raccontato nel corso della tavola rotonda “La voce delle imprese: esperienze di trasferimento tecnologico” nell’ambito dell’evento “Competence Center: impatti e best practice nel Tech Transfer dal PNRR alle nuove progettualità” che si è svolto il 28 settembre presso la Sala degli Arazzi del Mimit.
Cinque storie che hanno sostenuto i numeri sull’impatto che gli otto Competence Center hanno avuto sulle imprese: secondo la rilevazione condotta dall’Università di Padova e dal CNR, infatti, un’azienda su quattro dichiara che non avrebbe realizzato alcuna innovazione senza questo supporto, mentre per il 93,3% delle imprese l’apporto dei Centri è stato determinante per la riuscita dei progetti.
A fare da volano alla modernizzazione del tessuto manifatturiero è stato l’effetto moltiplicatore delle risorse pubbliche: gli oltre 180 milioni di euro del PNRR gestiti dalla rete hanno attivato 320 milioni di euro di investimenti complessivi (con un effetto leva pari a 1,8x), indirizzando l’82% dei 4.760 servizi tecnologici erogati a beneficio diretto delle PMI.
Un risultato reso possibile dalla drastica riduzione del rischio di fallimento tecnologico ed economico (de-risking), garantita dal modello “Test Before Invest” e dall’accesso a un’infrastruttura condivisa composta da 49 linee pilota e oltre 16.000 metri quadri di laboratori ad alta specializzazione.
Indice degli argomenti
L’accelerazione di filiera e la difesa delle infrastrutture critiche
L’impatto dei Competence Center non si misura soltanto nell’accesso diretto delle piccole e medie imprese ai finanziamenti e alle tecnologie, ma anche nell’effetto traino esercitato dalle grandi capofila industriali.
Con l’82% dei 4.760 servizi tecnologici erogati destinato alle PMI, il modello ha consentito alle grandi aziende di utilizzare i Centri come veri e propri incubatori di filiera, innalzando la maturità digitale dei propri fornitori e proteggendo al contempo gli asset strategici del Paese.
Un esempio emblematico di questo approccio è la partnership tra Ansaldo Energia, gruppo da 4.000 dipendenti e 170 anni di storia nella produzione di energia e turbine, e Start 4.0, il Competence Center nato a Genova e specializzato sulla sicurezza e la resilienza delle infrastrutture complesse.
Nata nel 2019 con un’impostazione formale, la collaborazione si è evoluta fino a una vera e propria integrazione fisica: Start 4.0 ha infatti trasferito la propria sede operativa direttamente all’interno del perimetro aziendale di Ansaldo Energia.
Il Centro ha svolto un fondamentale ruolo di acceleratore e filtro neutrale per Ansaldo Energia.
“All’interno del Centro molti progetti presentati sono stati rifiutati perché non sostenibili o non utili: questa selezione rigorosa ha evitato finanziamenti a pioggia”, ha spiegato Marco Grillo, Vice Direttore Generale di Ansaldo Energia.
Una neutralità che ha permesso ad Ansaldo di focalizzare le risorse e accorciare i tempi di sviluppo su progetti strategici come, ad esempio, la cybersecurity delle infrastrutture critiche.
Operando nel settore energetico e gestendo da remoto i centri di controllo di turbine installate in tutto il mondo, Ansaldo Energia si trova ad affrontare i problemi di chi opera nell’ambito delle infrastrutture critiche. Insieme a Start 4.0, l’azienda ha sviluppato un intervento di cybersecurity articolato su tre direttrici fondamentali:
- la formazione del personale, per prevenire l’errore umano, prima fonte di vulnerabilità nelle reti industriali
- la consapevolezza dei vertici, CdA e management, per far comprendere ai consigli di amministrazione che la sicurezza informatica non è un costo burocratico, ma un investimento sulla continuità operativa
- la protezione delle infrastrutture OT, Operational Technology, sviluppata in sinergia con il Centro e con i partner tecnologici della rete.
Il valore aggiunto più profondo del modello sviluppato risiede però nella crescita della catena di fornitura. In questo schema la grande impresa agisce come primo utente e validatore dei servizi, consentendo alle aziende più piccole della filiera di sviluppare nuove competenze.
“Attraverso questi progetti fornitori che qualche anno fa erano piccole imprese oggi sono diventati medie imprese ad alta intensità digitale”, ha spiegato Grillo.
Un percorso di condivisione tecnologica che trova sintesi nella recente validazione della camera immersiva realizzata da Start 4.0 con il supporto delle competenze di Ansaldo Energia, una struttura avanzata messa a disposizione della città, del territorio e delle PMI per consentire anche alle realtà più piccole di accedere a tecnologie di simulazione che non potrebbero permettersi autonomamente.
Test Before Invest e sviluppo di processo nella manifattura avanzata
I dati dell’indagine UniPD-CNR dimostrano come la logica del “Test Before Invest” non sia rimasto uno slogan teorico, ma si sia tradotto in un catalogo operativo di servizi ad altissimo valore tecnologico.
Dei contratti complessivi stipulati con le imprese, ben 4.760 hanno riguardato prove di laboratorio, prototipazione e test su linee pilota, per un controvalore di 129 milioni di euro, a cui si aggiungono 1.851 interventi di consulenza specialistica, pari a 99,9 milioni di euro.
Un’offerta mirata che ha permesso alle aziende di affrontare percorsi d’innovazione ad alto rischio economico, come il trasferimento di tecnologie da un settore industriale all’altro o il rispetto di stringenti requisiti normativi.
Emblematica, in questo senso, è l’esperienza di Poggipolini, azienda bolognese ad alta specializzazione che operava prevalentemente nel motorsport e nell’automotive e che ha intrapreso un percorso di diversificazione per puntare anche sull’aerospazio.
Per Poggipolini l’adozione dell’Additive Manufacturing metallico, la stampa 3D, ha consentito di superare i vincoli della manifattura tradizionale, sperimentando nuovi materiali, geometrie complesse e componenti ad altissime prestazioni. Tuttavia, nell’aerospazio la pura ricerca e sviluppo non basta.
“Il valore aggiunto dei Competence Center risiede nell’opportunità di non fermarsi al progetto teorico, ma di scaricare a terra la vera ricerca”, ha spiegato Francesco Crupi, Group General Manager dell’azienda.
Oltre alla sperimentazione di processo, Poggipolini ha infatti sfruttato i servizi di consulenza, qualifica e certificazione erogati dai Centri, un passaggio indispensabile per garantire la responsabilità dei componenti e ottenere le accreditazioni necessarie a operare in un mercato fortemente regolamentato e ad altissima responsabilità come quello aeronautico e spaziale.
La prospettiva delle startup, abbreviare il time to market
Se per una media impresa consolidata il Centro di Competenza rappresenta un fattore di qualificazione e diversificazione, per una giovane startup ad alta tecnologia il supporto della rete è una vera e propria condizione d’esistenza.
È la storia di Ohmspace, realtà innovativa focalizzata sullo sviluppo di propulsori e componenti per il settore aerospaziale.
“Per una startup ad alta tecnologia come la nostra la sfida principale consiste nell’attraversare la cosiddetta ‘valle della morte’: passare cioè dal prototipo dimostrato in laboratorio a un sistema commerciale affidabile per il mercato”, ha spiegato Matteo Careddu, COO e Co-Founder.
Attraverso la collaborazione con i Competence Center, Ohmspace ha potuto accedere a infrastrutture avanzate e competenze specialistiche di manifattura additiva, validando i complessi processi industriali dello spazio in tempi ridotti.
Un supporto fondamentale che ha permesso di azzerare i costi di investimento in macchinari proprietari nelle fasi iniziali, abbattere il rischio di fallimento tecnologico e accelerare drasticamente il time to market per l’immissione sul mercato dei primi sistemi propulsivi commerciali.
Dimostratori, simulazione virtuale e convergenza tra chip, robotica e AI
Alla base del successo del trasferimento tecnologico targato Competence Center vi è una rete d’infrastrutture fisiche e digitali distribuite lungo tutta la penisola, con 16.700 metri quadri di laboratori e 49 linee pilota ad alta specializzazione.
È in questi spazi che trova applicazione l’approccio didattico del learning by doing, un modello guidato dal concetto di sperimentazione pratica dove le aziende, affiancate da ricercatori ed esperti, imparano a padroneggiare le tecnologie abilitanti, dai gemelli digitali alla robotica collaborativa, testandole direttamente su impianti dimostrativi prima di integrarle nei propri processi di fabbrica.
Un’esperienza che Brembo, socio fondatore di MADE 4.0, ha spinto fino al concetto di fabbrica prima della fabbrica. Come ha raccontato Guido Perricone, Project Financing and Institutional Relations Manager del gruppo, l’azienda bergamasca si è posta una doppia sfida nello sviluppo del nuovo freno elettrico gestito da software, il brake-by-wire, componente chiave per i veicoli del futuro e la guida autonoma, non solo progettando un prodotto rivoluzionario, ma ridefinendone integralmente l’ambiente di produzione.
“Ci siamo chiesti se fosse possibile pensare e sperimentare l’ambiente di produzione prima ancora di realizzarlo fisicamente”, ha spiegato.
In collaborazione con MADE 4.0 Brembo ha così realizzato un dimostratore e una simulazione virtuale avanzata del processo produttivo, testando i flussi di montaggio, i parametri operativi e l’ergonomia come se si fosse già all’interno dello stabilimento.
Un percorso virtuoso che ha poi portato alla nascita del primo Polo territoriale di MADE a Bergamo, mettendo le tecnologie dimostrative sviluppate a disposizione del tessuto di PMI fornitrici del territorio. Un’infrastruttura evolutiva che guarda già alle prossime frontiere della Physical AI e delle piattaforme robotiche autonome per la gestione dinamica degli impianti.
Chip e robot, la sinergia tra ricerca e manifattura
Se la simulazione virtuale permette di progettare la fabbrica di domani, l’intelligenza delle macchine che la popoleranno risiede nei semiconduttori. Il tema è al centro dell’esperienza di STMicroelectronics, colosso dei chip che collabora con il centro di competenza Artes 4.0, focalizzata sull’integrazione della ricerca accademica avanzata nelle catene del valore industriali.
La collaborazione ha portato, alla fine del 2024, all’inaugurazione di un Joint Lab con l’Università di Pisa dove 40 ricercatori lavorano sui filoni strategici della progettazione e industrializzazione dei circuiti integrati.
“La relazione tra microelettronica e robotica è profonda e strutturata, la robotica attuale e futura non esisterebbe se al suo interno non potesse utilizzare il silicio e la componentistica avanzata”, ha spiegato Cosimo Musca, Deputy Head of Italy Public Affairs.
Componenti elettronici, sensori e attuatori rappresentano gli organi di senso che permettono ai robot intelligenti di percepire, decidere e agire con precisione non solo nei contesti strutturati delle linee di montaggio, ma anche negli ambienti complessi e dinamici delle nuove applicazioni manifatturiere.
In questa catena del valore, il Centro di Competenza agisce come cerniera indispensabile per trasformare la conoscenza generata dalle università in soluzioni hardware e software pronte per la produzione di serie.
Capitale umano e governance: tornare a scuola per la AI
Accanto ai progetti pilota e alle prove di laboratorio, la vera infrastruttura di lungo periodo costruita dai Competence Center è quella immateriale delle competenze.
I dati della rilevazione UniPD-CNR quantificano uno sforzo formativo di primissimo piano: 1.175.864 ore-persona di formazione erogate a 57.087 lavoratori, con 2.118 imprese che hanno inviato il proprio personale a seguire percorsi strutturati di upskilling e reskilling.
Un’attività che ha coperto i domini chiave della transizione manifatturiera, dalla AI applicata ai processi alla robotica collaborativa, fino alla cybersecurity e ai digital twin, facendo leva sulla metodologia del learning by doing all’interno dei laboratori e sulle linee pilota dei Centri. A tracciare il bilancio dal punto di vista del sistema industriale è stato Marco Nocivelli, Vice Presidente con delega alle Politiche Industriali e Made in Italy di Confindustria.
Nocivelli ha sottolineato come l’indirizzo delle risorse PNRR abbia centrato l’obiettivo principale: “I 180 milioni di risorse pubbliche, fortemente focalizzati sulle piccole e medie imprese, dimostrano che integrare le tecnologie di Industria 4.0 con l’accompagnamento digitale è stata un’ottima idea”.
Il nodo centrale per il futuro della manifattura rimane tuttavia l’impatto delle nuove tecnologie cognitive sulle organizzazioni aziendali. L’avvento dell’intelligenza artificiale impone un aggiornamento continuo delle conoscenze a tutti i livelli dell’organigramma.
“L’AI ci impone di tornare tutti a scuola, il che significa reinsegnare le cose e aggiornare le nostre conoscenze, partendo dalla consapevolezza che l’apprendimento è un processo continuo”, ha spiegato Nocivelli.
In questo contesto, i Centri di Competenza non fungono solo da erogatori di corsi, ma da vera e propria scuola permanente per l’industria italiana.
Certezza e tempi rapidi: un appello per salvaguardare la competitività delle imprese
Il salto di qualità organizzativo del sistema coincide con la nascita dell’Associazione Competence Center Italia, l’entità giuridica nata per riunire in un’unica rete nazionale i 25 presidi territoriali, le 49 linee pilota e i 258 laboratori diffusi nei vari hub. Un passaggio giudicato fondamentale da Confindustria per mettere a fattor comune idee e buone pratiche, aumentando la platea di PMI beneficiarie.
Da Nocivelli è infine arrivato un preciso appello alle istituzioni in merito alla gestione dei fondi e alla loro continuità: “Se da un lato si tratta di risorse ben spese che vanno stabilizzate, dall’altro è fondamentale garantire la certezza e la rapidità dei tempi di erogazione”.
“Quando i tempi di verifica si allungano eccessivamente, le imprese si trovano a dover soffrire finanziariamente nell’attesa, poiché le risorse sono importanti, ma è indispensabile che arrivino nei tempi giusti per non compromettere la competitività”, ha concluso.
